41 AUTOMATIZACIÓN donde el compuesto se extiende sobre un cinturón de tejido de 18 pies de ancho; un secador donde la pasta se convierte en papel; y el extremo ‘crepado’, en donde la pasta se raspa y se envía a la planta de envasado en enormes rollos. “La máquina es típicamente de tres pisos de altura, 180 pies de largo y 18 de ancho. Esta unidad la actualizamos hace más de 50 años", afirma Kilas. "Se trata de un pro- ceso continuo. Nunca la apagamos. Si el papel se rompe, empezamos un nuevo rollo”. El sistema DCS obsoleto La arquitectura del DCS anticuado utilizaba controladores propietarios para las E/S analógicas y una interfaz de red exclusiva para comunicar con los viejos controladores ló- gicos programables (PLC) de Rockwell Automation, que funcionaban con los motores y las válvulas de encendi- do/apagado en las partes húmedas y secas de la máqui- na. El DCS también utilizaba un sistema de programación en lenguaje de texto estructurado propietario. Bob Kilas, jefe técnico y de ingeniería de Kimberly-Clark. Este proyecto se ha realizado en paralelo con otros y no ha formado parte de la ruta crítica de la máquina El DCS obsoleto tenía 80 PID, 180 entradas analógicas, 60 salidas analógicas y numerosos grupos de tags de in- terfaz hombre-máquina (HMI). Tenía 65 pantallas gráficas de procesos HMI y 30 programas escritos en el código de texto estructurado propietario. “Tuvimos que contratar de nuevo a un empleado jubilado que tenía conocimiento de las pantallas gráficas para cap- turar el conocimiento de programación que estaba detrás de estos HMIs", señala Kilas. Riesgo de conversión minimizado Este proyecto se ha realizado en paralelo con otros y no ha formado parte de la ruta crítica de la máquina. “Necesitá- bamos hacerlo mientras la máquina estaba funcionando”, puntualiza el directivo. Kimberly-Clark utilizó una aplicación HMI común y sustituyó el controlador anticuado, el gate- way de PLC y los HMIs, y eliminó los PLC-5 más viejos. “Migramos la lógica en escalera”, comenta Kilas. “Nece- sitábamos minimizar el riesgo de conversión, el esfuerzo de ingeniería y el tiempo de inactividad, así que no volvi- mos a escribir el código de lenguaje de texto estructurado anticuado, sólo lo transferimos a ladder”. Al describir las lecciones aprendidas de este proyecto de migración, Kilas afirma: “Deberíamos haber reescrito có- digo en lenguaje de texto estructurado, y después del pro- yecto, lo hicimos. Necesitábamos definir y hacer una racionalización de las alarmas. Necesitamos proporcionar pantallas de diagnósticos del estado del sistema y de los switches Ethernet. Tenemos que garantizar absolutamente la formación de operadores y técnicos de mantenimiento para hacer frente a las variaciones en el conocimiento y la experiencia del operador y el uso de la simulación de las secuencias de automatización para formación”. El proyecto ha durado 26 semanas de principio a fin. “Mejoramos la eficiencia de operación y mantenimiento, reseteamos nuestro reloj del ciclo de vida de hace 25 años hasta ahora; y de cara al futuro, ahora tenemos una única arquitectura y un sistema de ingeniería para la plan- ta”, comenta Kilas. I tecnología