68 I+D diante un láser capa a capa de forma selectiva de acuerdo a la geometría especificada en un archivo CAD. En el mó- dulo Light-roll se adapta esta técnica para conseguir un proceso de alta productividad totalmente integrado en la línea roll-to-roll, consiguiendo un mayor rendimiento y un coste de fabricación competitivo. La Figura 4 muestra de forma esquemática la configura- ción final del módulo RMPD y la integración de los dife- rentes elementos. Se comienza aplicando una capa de espesor homogéneo de un monómero de curado UV sobre el substrato. Para ello se utiliza un coater en espiral que puede ser diseñado para diferentes espesores de pe- lícula a partir de una micra. El monómero se cura de forma selectiva utilizando una máscara opaca incorporada en un cilindro de vidrio giratorio que contiene en su inte- rior una fuente de iluminación UV. La máscara se diseña de acuerdo al producto a fabricar, de forma que deja pasar la luz solamente en las zonas en las que se requiere la polimerización del material, que en el caso del display lu- mínico es toda la superficie excepto las zonas en las que han de formarse las conexiones eléctricas en el siguiente paso. En este proceso resulta crucial la fabricación del pa- trón de la máscara en el cilindro de vidrio con resolucio- nes en el rango de micras. Cabe señalar que no existe contacto físico entre el subs- trato y el cilindro de vidrio debido a que el sustrato se mueve sobre un colchón de aire, que elimina la fric- ción y, al mismo tiempo, mantiene el sustrato a una distancia adecuada del cilindro de vidrio. El flujo de aire tiene que ser ajustado dependiendo de la densidad y del espesor del sustrato. El módulo incluye también un nove- doso sistema de limpieza para eli- minar la parte de monómero no curada, basado en la utilización de un tejido absorbente, así como otros elementos adicionales para asegurar la integridad del sistema de impre- sión situado justo después, entre los que destaca una cámara de cu- rado en atmósfera controlada y una cámara de postcurado UV. 2.4. Unidad de impresión/sinterizado El último paso en la fabricación del display lumínico es el módulo de impresión/sinterizado, que consta de varios cabezales de inyección de tinta (ink-jet), los controladores y un sistema de sinterizado [4]. El proceso consta de los siguientes pasos: pretratamiento de la superficie (puede ser necesario para aumentar la adherencia sobre el subs- trato); inyección de una tinta conductora adecuada; pos- tproceso para eliminar la cubierta polimérica y fundir las partículas metálicas. En esta unidad resulta crucial el mon- taje de todos estos elementos de forma que se permita un control muy preciso de la orientación de los cabezales de impresión, así como de su distancia al substrato. La impresión mediante técnicas ink-jet de pistas eléctri- camente conductoras sobre sustratos flexibles se utiliza ampliamente en diversas aplicaciones industriales, tales como pantallas planas, dispositivos eléctricos y ópticos, memorias, así como en dispositivos biosanitarios. Las tin- tas conductoras utilizadas se formulan normalmente con partículas metálicas de escala nanométrica en sus- pensión, recubiertas por polímeros que evitan la aglome- ración de las partículas metálicas individuales. En el proyecto se definieron las especificaciones del producto para seleccionar la tinta adecuada dentro de una gama de productos comerciales, verificando la compatibilidad del material con el sustrato y las otras capas del dispositivo. Figura 4. Esquema de la unidad RMPD-rotación. tecnología