77 CONTROL “Los sistemas de predicción basadas en Condition Monitoring reducen el precio respecto a las estrategias tradicionales de mantenimiento”, explica Bernhard Eder, director comercial de B&R ponibilidad de la máquina, se paga un precio muy alto. Esto sucede en relación con un mantenimiento reactivo, orien- tado a daños, donde los componentes del sistema se lle- van al límite y sólo se reemplazan cuando fallan. La única forma de garantizar la disponibilidad de la máquina en este escenario es manteniendo un stock de piezas de repuesto y disponiendo de inmediato de personal cualificado y de los equipos necesarios. La estrategia tradicional más di- fundida, sin embargo, es la del mantenimiento preventivo a intervalos fijos basados en la experiencia. Aunque este enfoque tiene la clara ventaja de poder planear mejor el tiempo de inactividad, sin duda no es la mejor solución y conlleva un riesgo financiero considerable. Por un lado, es necesario adquirir y sustituir las piezas aunque las origina- les están lejos del final de su vida útil. Por el otro, no se dispone de una protección fiable contra tiempos de inacti- vidad no planificados, por ejemplo, cuando la tensión asi- métrica hace que ciertas partes fallen antes del intervalo de mantenimiento. Minimizar el tiempo de inactividad tanto como sea posible y elaborar un plan estratégico de mantenimiento de obli- gado cumplimiento: éstos son los objetivos de cualquier responsable, que no sólo se base en el precio de adquisi- ción al evaluar nuevas máquinas, sino también en los cos- tes globales durante toda su vida útil. La única forma de repercutir significativamente en el coste total de propiedad es maximizando el tiempo de funcionamiento de la máqui- na y, al mismo tiempo, reduciendo al mínimo los costes de mantenimiento. Ésta es razón más que suficiente para replantear las estrategias de mantenimiento en general. Cuestión de interpretación La mejor forma de optimizar la relación entre disponibilidad de la máquina y costes de mantenimiento es reemplazando los intervalos de mantenimiento fijos por un mantenimiento predictivo dependiente de las condiciones. Esto implica pro- gramar el mantenimiento cuando los cambios en los pará- metros supervisados indican fallo inminente. La ventaja, en este caso, es que los componentes pueden seguir funcio- nando hasta mucho más cerca del final real de su vida útil, que suele ser mucho más tarde de lo estimado en los in- tervalos de mantenimiento tradicionales. Además, no reper- cute en la planificación ya que el mantenimiento requerido se puede realizar durante los descansos de producción pro- gramados regularmente. El riesgo de mantener un stock in- necesario de piezas de repuesto también se minimiza, ya que sólo deben sustituirse los componentes afectados. También representa una forma fiable de evitar fallos que puedan resultar de un descuido de mantenimiento. Para que todo esto sea posible, es necesario supervisar de forma continua los parámetros de estado de todo el equi- po, y estos datos deben evaluarse correctamente para de- terminar qué piezas requieren mantenimiento. “Esto puede basarse en simples señales y valores de medición tales como la temperatura o la presión que se recopilan usando los módulos de E/S X20 ó X67", explica Bernhard Eder, director comercial de B&R. "Además, B&R también ofrece módulos específicos, como módulos de control de válvulas con detección de tiempo de conmutación integra- do o funciones de osciloscopio”. En definitiva, los sistemas de automatización de B&R integran de forma nativa un sinfín de opciones para super- visar las señales de estado. Esto incluye los servoacciona- mientos Acopos con función de monitorización del motor integrada, así como los Automation PC de B&R, equipados con un circuito integrado para diagnóstico automático. La última incorporación a esta selección es un nuevo módulo en la serie X20 para análisis de vibraciones. “La tecnología de sensor utilizada para obtener las señales, sin duda, es importante, pero los sensores solos no son su- ficientes”, explica Werner Paulin. Paulin dispone de una larga experiencia en aplicación internacional desde que se unió a la compañía en 1997 y actualmente es el director de Ventas Internacionales de B&R para China. “La clave para programar los intervalos de mantenimiento para sustituir los componen- tes a tiempo, y no demasiado temprano, es interpretar co- rrectamente las señales registradas. Ésa es la única forma de predecir con precisión los problemas de desarrollo”. tecnología