AUTOMATIZACIÓN EN LA INDUSTRIA FARMACÉUTICA en el principio de Lego, se pueden diseñar nuevos sistemas en módulos, con diferentes funciones para una amplia gama de tec- nologías de producción. Una de las características de la modularidad es su capacidad para ofrecer la misma funcionalidad en diferentes modelos dentro de una línea de producción diseñada para diferentes parámetros de funcionamiento. Este es el caso, por ejemplo, de una familia de bombas en diferentes versiones para gestionar diferentes flujos de volumen y rangos de presión. Para mate- rializar esta idea se requiere la estadarización de componentes técnicos, lo que facilita también la cualificación y validación en los sectores regulados. KSB ofrece corte virtual por rotor, permitiendo al usuario cambiar la velocidad de giro directamente desde su smartphone. A diferencia de la modificación mecánica en el rotor, no se requiere ningún tipo de intervención en el proceso. Por lo tanto, es posible optimizar la eficiencia energética si el flujo/punto frontal real se desvía del valor esperado o reacciona a un cambio del punto de funcionamiento en relación con el sistema. Además, la bomba puede personalizarse a posteriori, en una fase mucho más avanzada del proceso de adquisi- ción. El número de versiones también puede verse reducido, hecho que influirá de forma notable en la selección de las bombas. Gracias a que se personaliza la velocidad de giro, se requerirán menos tamaños y formatos para cubrir todo el rango de parámetros, man- teniendo prácticamente la misma eficiencia y la misma NPSH. Por su parte, como la complejidad del sistema hidráulico se reduce en más de 50%, se ahorra tiempo y dinero en la ingeniería. Las bombas de alta presión multietapa son, por tanto, una buena opción para bloques de funciones modulares (p. ej. Grundfos, Rheinhütte, Flowserve, Xylem). Entre otras ventajas, los ope- rarios pueden elegir diferentes combinaciones de tamaños de bomba, materiales, conexiones y características. Al variar el número de etapas de bombeo, se obtiene más flexibilidad para adaptar la capacidad de la bomba al tamaño de módulo elegido. El fabricante del sistema puede manejar el motor en un rango supersíncrono para alterar las dimensiones de la bomba, es decir, para conseguir un diseño más compacto. Además de aumentar la estandarización, gracias a la modulari- zación es posible configurar soluciones de bomba sencillas en la propia página web del fabricante. Asemejándose al configurador que utilizan los ingenieros para diseñar las bombas, los usuarios tienen acceso a herramientas virtuales que inician el proceso de producción real (bomba a la carta). Bombas y compresores: aplicación en la nube En respuesta al creciente y veloz incremento de los costes ener- géticos, cada vez se instalan más componentes electrónicos y sensores en el equipamiento giratorio. No obstante, esto en sí no es suficiente para hacer que los componentes estén preparados para la Industria 4.0. La generación de datos (big data) debe estar acompañada del análisis y la interpretación de los mismos (smart data). Los sensores proporcionan los datos, los microchips con software integrado los interpretan y, finalmente, los actuadores se encargan de dar la respuesta adecuada. Poner en la práctica la Industria 4.0 significa que los sistemas dejen de funcionar exclusivamente bajo la supervisión de un 11 Los informes de tendencias han sido recopilados por periodistas especializados en comercio internacional. Dechema no asume ninguna responsabilidad si la información facilitada es incompleta o incorrecta. Estos informes de tendencias pueden utilizarse gratuitamente para fines editoriales, siempre y cuando se cite la fuente. sistema central que controla el proceso. Se trata de que la inte- ligencia migre a nivel de campo. Los dispositivos inteligentes de campo ejecutan funcionalidades específicas y, opcionalmente, monitorizan y controlan otros equipos técnicos. El siguiente paso es extrapolar estos dispositivos a la nube. Así, el gemelo digital puede acceder a otras fuentes de datos o comu- nicarse a través de la red con otros gemelos digitales, tales como elementos activos en sistemas ciberfísicos. La conectividad y la interactividad son fundamentales para estar perfectamente preparados para la Industria 4.0. Entre las ven- tajas que han convencido a los operarios en planta destacan el aumento de la transparencia, la mayor disponibilidad del sistema y unos procesos mucho más productivos. Veamos tres ejemplos: KSB ofrece una App para comprobar el funcionamiento de las bombas. Se trata de un servicio que per- mite al usuario generar perfiles de carga utilizando el monitor PumpMeter, así como obtener diferentes recomendaciones para aumentar la eficiencia y la disponibilidad (se ejecuta con el sis- tema de velocidad variable PumpDrive). Grundfos, por su parte, ha desarrollado una App sobre sustan- cias químicas para dar respuesta a los problemas que tenían sus clientes en sectores como el tratamiento de aguas y la dis- tribución de sustancias químicas. En ocasiones, al conectar los envases a las bombas dosificadoras, se mezclaban las sustan- cias. Pero gracias a esta aplicación sobre sustancias químicas, los usuarios pueden estar seguros de que la bomba dosificadora aceptará exclusivamente los envases que han sido habilitados para ello desde la nube. Y no solo eso, sino que la App también monitoriza el nivel de llenado del envase y puede controlar si es necesario sustituirlo por uno nuevo. Boge Kompressoren y Aventics han desarrollado una rejilla neumá- tica inteligente (Smart Pneumatic Grid) para avanzar en el camino hacia la digitalización. Gracias a la inteligente conexión en red de compresores de aire y consumidores de aire comprimido, basán- dose el protocolo de comunicación OPC UA es posible monitorizar, controlar y optimizar toda la topología del sistema. La The Smart Pneumatic Grid captura los datos de demanda energética hasta nivel de consumidor individual y visualiza los resultados con absoluta