FOOD & BEVERAGE Y AUTOMATIZACIÓN 26 fase del proceso, teníamos que reconducir una falta generalizada de conocimientos en la gestión de la tecnología robótica. La formación intensa y específica a los usuarios para un correcto uso de la ins- talación y así sacar el máximo rendimiento a la misma era la única alternativa”, confirman desde Innovantia. La solución aportada Los temores ante este cambio de concepto, de manipulación manual a totalmente automatizada, no eran pocos. Antonio García explica algunas de la reticencias iniciales: “nos preocupaba que no funcio- nase en el sentido que se produjeran más paradas de las que ya había de manera manual y 120.000 huevos a la hora fuera un volu- men excesivo para la capacidad del robot”. Dada la extrema delicadeza que exige el producto para evitar roturas la tecnología implementada debía ser capaz de mover el producto a altas velocidades, pero a la vez, con aceleraciones muy controladas y suaves. Había que combinar sencillez de la instalación –marcada por la estructura de la fábrica–, agilidad en la manipulación –mar- cada por el volumen de huevos a gestionar– y delicadeza en el trato –marcada por el producto en sí–. La tecnología de Yaskawa podía dar respuesta a todos estos requisitos. Así fue como la ingeniería integradora de la solución tecnológica, Innovantia, propuso la implementación de tres robots paletiza- dores MPL 80 y MPL 160 asistidos por generación de vacío y garra mecánica. El objetivo era dar un salto cualitativo a la mani- pulación final del producto. Dada la extrema delicadeza que exige el producto para evitar roturas la tecnología implementada debía ser capaz de mover el producto a altas velocidades, pero a la vez, con aceleraciones muy controladas y suaves De manera conjunta con el cliente, se realizó un diseño del ‘lay-out’ de la instalación completa, donde se planteaba la solución y se valoraban las distintas opciones. Decidido ya que el MPL 80 y el MPL 160 eran los robots más adecuados, se simuló el total de la instalación en los talleres de Innovantia para realizar las pruebas y los ajustes pertinentes. Una vez finalizada la fase de pruebas, se le invitó al cliente a revisar y validar la solución. “El seguir este proceso de prueba y validación nos permite unos tiempos mínimos de montaje y puesta en servicio, un aspecto muy valorado por el cliente, ya que la puesta en servicio no deja de ser un inconveniente para el buen funcionamiento de la producción diaria”, explica Ismael Huete en relación a la metodología de trabajo. Con la tecnología robótica de Yaskawa, la manipulación de final de línea se realiza de manera segura, homogénea y con total delicadeza dejando el producto a punto para su distribución al circuito comercial.