En segundo término, hacía falta regular las fluctuaciones de la pro- ducción. Como resultado de su edad, cada gallina pone diferentes cantidades de huevos a lo largo de toda su vida. “Hay picos de pro- ducción donde reproducen más huevos los que son muy difíciles de gestionar de manera manual, es realmente inabarcable”, apunta Ismael Huete, director general de Innovantia, empresa integradora en el proyecto. “Es absolutamente inabarcable”. A ello se suma la gran cantidad de unidades gestionadas habitualmente, unos nive- les de cadencia y repetitividad inasumibles por una persona. “Hay que tener en cuenta que una instalación de este tipo puede manejar desde 81.000 huevos/h hasta 162.000 huevos/h. e incluso ya se están evaluando procesos de clasificación que superan los 200.000 huevos/h”, recalca Huete. Y todo esto considerando la delicadeza del producto para evitar roturas tanto visibles, como son las de la cascara exterior, como las interiores en relación a la yema. A este ritmo, en tercer lugar, se suman la multitud de posibilidades de formato. “Los huevos pueden ser de tres clases (XL, L, M) y se pueden envasar y diferentes formatos: a granel, en bandejas de 20 0 30 unidades sobre palets, a granel en cajas, en formato de 6, 10 ó 12 unidades retractilado y paletizado... Las posibilidades son infinitas”, detalla Antonio García. Las exigencias de los clientes de la Avícola El Ángel tienen que ver con esa multiplicidad: servir a grandes superficies implica tener que estandarizar distintos tipos de formatos finales previendo cierta agilidad a la hora de cambiar- los en caso que el mercado así lo exija. Todo este trabajo se realiza, además, en unas instalaciones que limi- taban las propuestas tecnológicas a implementar. “Teníamos poco margen de maniobra a causa de las instalaciones. La clasificadora está donde está, tiene el tamaño que tiene, el pulmón de entrada de los productos nos aporta una capacidad limitada...”, explica García. Los robots Yaskawa están asistidos por generación de vacío y garra mecánica. “Tradicionalmente, estos tipos de centro de clasificación no están configurados con previsión para la implantación de un ‘lay-out’ completo y automatizado, sino que se basan en una clasificadora automatizada con el resto de manipulaciones de manera manual por operarios”, añade Ismael Huete. “Al tratarse de una producción que debe ir refrigerada en su totalidad, las alturas que se utilizan este tipo de instalaciones son, además, muy limitantes”. A todos estos desafíos se sumaba el cambio cultural y la necesidad de mejora en competencias tecnológicas de los profesionales de la fase de manipulación: “Al no tener cultura de automatización en esta FOOD & BEVERAGE Y AUTOMATIZACIÓN Los robots gestionan 120.000 huevos a la hora provenientes tanto del encajado automático como del que se realiza de manera manual. 25