Modularización, desde la fase de planificación en adelante Las ventajas de la modularización pueden aprovecharse desde la fase de planificación. La reutilización de la información de inge- niería y el tratamiento de datos cerrado en todas las fases del proyecto pueden agilizar la fase de ingeniería y acortar los pla- zos de lanzamiento al mercado. Para lograr este objetivo, es esencial contar con un flujo de trabajo de planificación modular estandarizado, antes de proceder a la modu- larización física. Para conseguir unidades versátiles de produc- ción continua y abrir la puerta a la producción descentralizada, se puede aplicar una modularización física de las plantas de procesamiento. El siguiente paso serán las definiciones de los módu- los, de modo que se mantengan las funciones especificadas en una definición de PED. La modulariza- ción física puede realizarse in situ, a escala de máquinas, plantas o logística, así como en la red de producción. Cuando la modularización física es deseable, los módulos compatibles se construyen como unidades adaptables, ensamblándose para conformar plantas industriales polivalentes. Durante la explotación subsiguiente, la intercambiabilidad de los módulos individuales simplifica el man- tenimiento y el servicio técnico, reduciendo además los tiempos de sustitución. Los datos operativos obtenidos durante la producción pueden ser empleados directamente por los ingenieros de plantas para definir estrategias de mantenimiento y optimizar los módu- los ya planificados de cara a proyectos potenciales. Tras la fase de producción, la planta se desmonta, aunque la información y los componentes físicos pueden reutilizarse. Esto garantiza una mejora continua, así como la reaplicación de la experiencia operativa. Modularización física: el módulo se ajusta a la función Para implantar una metodología de modularización sistemática desde el desarrollo del proceso hasta el desmantelamiento de la planta, lo primero es dividir virtualmente un proceso en grupos de equipos pertenecientes a una misma parte del proceso. Esto reduce la complejidad y permite crear componentes básicos reutilizables. Todos los documentos de planificación necesarios para la construc- ción de estos módulos se combinan en unidades de procesamiento funcionales denominadas módulos de Diseño de equipos de pro- ceso (Process Equipment Design, PED), y se guardan en bases de datos. Un PED incorpora al menos un equipo principal, capaz de realizar la operación unitaria deseada, conjuntamente con todos los componentes periféricos necesarios. Dentro de cada PED, es posible intercambiar los equipos principales para adaptarlos a diferentes condiciones operativas. Cada PED se guarda como un elemento de una base de datos que contiene toda la información y la documentación. Los PED deben acompañarse de modelos de simulación, que faci- litan la configuración de módulos a partir de una descripción de la funcionalidad del PED. Seguidamente, los PED se clasifican en unidades funcionales, unidades de procesamiento y unidades de servicio. Las unidades de procesamiento están en contacto directo con reactivos y flujos de procesamiento o de residuos (por ejemplo, almacenamiento y dosificación, reacción, tratamiento aguas abajo, 29 formulación y enva- sado). Las unidades de servicio desempeñan funciones de apoyo a una o más unidades de proceso; por ejemplo, suministro de agua y electricidad, y no tienen contacto directo con los flujos de proceso. Esta diferenciación, así como las bases de datos relacionadas, suelen permitir escenarios de reutilización diferentes, capaces de agilizar el tiempo de lanzamiento al mercado. Los PED individuales pueden combinarse para constituir un Diseño de planta de proceso (Process Plant Design, PPD). El PPD se adapta al ámbito de rendimiento de una planta modular, y consta de toda la documentación necesaria para una construcción y un funcionamiento efectivos. Entre otras cosas, define las posiciones y conexiones entre los PED y representa virtualmente el proceso deseado. El núcleo son los equipos modulares Para hacer posible un entorno de producción eficiente y versátil a la vez, un prerrequisito fundamental es la disponibilidad de equipos de proceso fiables para tareas de procesamiento industrial a pequeña escala. Esto incluye descripciones validadas de modelos de equi- pos de intensificación de procesos, así como dispositivos robustos y fiables, con calidad industrial. Un equipo individual puede defi- nirse como “modular” si presenta al menos una de las siguientes características: • Un diseño modular inherente, que posibilite la “adición” en serie o en paralelo de elementos básicos (por ejemplo, un reactor tipo canal preparado para sumar varios canales y longitudes), o bien otra función clave específica asociada a la reutilización de los equipos. PLANTAS MODULARES