AUTOMÓVEL Apresentação mundial do primeiro componente impresso em 3D e produzido em massa A BMW AG, de Munique, Alemanha, começou por usar a tecnologia de impressão 3D de metais para fabricar peças sobresselentes ou pequenas séries de compo- nentes para automóveis de corrida. Durante a AKL'18, em Aachen, Maximilian Meixlsperger, diretor de fabricação aditiva da empresa alemã, apresentou o que, segundo a BMW, é o primeiro com- ponente de metal produzido em massa por meios aditivos do mundo: à primeira vista, não é uma ino- vação extraordinária. Trata-se apenas de um suporte de teto para o novo roadster BMW i8, fabricado numa liga de alumínio (AlSi10Mg), através do processo SLM (Selective Laser Melting), e que substitui os anteriores componentes de plástico reforçado com fibra de vidro (PA5GF30). Mas o mais interessante, no entanto, não é a impres- são 3D e as vantagens técnicas (em comparação com a peça anterior, a nova peça é dez vezes mais forte, com apenas metade do volume), mas antes o aspeto financeiro: Com este processo, a BMW conseguiu redu- zir os custos de fabricação em 30% - em comparação com os custou envolvidos no processo de fundição de magnésio anterior - especialmente porque a produção é totalmente automatizada e levada a cabo numa operação de três turnos sem operadores. A fundição só é lucrativa em produções de mais de 60.000 peças. Esta estreia mundial é um grande passo em frente e contraria as previsões dos especialistas em impres- são 3D da indústria automóvel, que achavam que a produção lucrativa e em massa de componentes metálicos impressos em 3D levaria ainda 5 a 10 anos a implementar-se. Como Meixlsperger explica: "Estamos atualmente a investigar como podemos produzir em massa muitos componentes impressos em 3D, alguns dos quais poderão vir a ser usados, inclusive, nas carro- çarias. E talvez esta seja outra estreia mundial na série elétrica BMW's i". A conceção e o fabrico de uma barra lateral com 2 mm de espessura para um veículo elétrico serviu para demonstrar o novo processo. Foi utilizada uma servo-prensa do Automotive Center Südwestfalen GmbH, de Attendorn, Alemanha, na qual as peças de aço bifásico semiacabadas (DP800) foram conformadas a frio. De acordo com um artigo na revista ATZ (05/2017), os peritos foram capazes de gerar de forma confiável diferentes ângulos de curvatura de 14° a 36° através da variação dos parâmetros do processo. A ZTA explica: “Juntamente com as curvas ilustradas em torno do eixo transversal do perfil, foi possível produzir a barra transversal com recurso ao processo ISB”. Primeiro a decapagem, depois a soldadura A mobilidade elétrica também coloca exigências especiais à tec- nologia de união de elementos. “As baterias e os sistemas de acionamento eletrónico usam materiais como o cobre ou o alumí- nio, que são menos importantes para os motores de combustão interna”, diz Rüdiger Brockmann, diretor de marketing industrial e de produtos da Trumpf Laser- und Systemtechnik GmbH, de Ditzingen. A empresa já recebeu pedidos para a montagem de desde folhas finas de cobre até elétrodos espessos. O laser também é usado para remover tinta dos garfos dos motores elétricos, que substituem os enrolamentos. A tinta é utilizada para isolar os gram- 41