22 Novo SpindleSense da Schaeffler promete reduzir as falhas das máquinas A eficiência de qualquer máquina-ferramenta está no fuso principal. É ele que determina, em grande medida, a potência de maquinação alcançável, a qualidade da superfície e a precisão do trabalho. Por seu lado, o rolamento é um dos componentes mais sujeitos a cargas mais elevadas e, consequentemente, aquele que mais danos pode sofrer, causados por colisões e sobrecargas permanentes não detetadas. Durante o processo de fresagem, a combinação de fatores como elevadas cargas radiais, ferramentas que sobressaem muito e altas velocidades que afetem, em particular, o rola- mento para cabeçote montado junto à ferramenta, vai gerar cargas significativas e condições cinemáticas desfavoráveis. Estas cargas desfavoráveis, e por vezes até inadmissíveis, ocorrem porque até agora os operadores não dispunham de uma ferramenta adequada que permitisse monitorizar as cargas limite dos rolamentos para cabeçote. A Schaeffler solucionou este problema com o inovador sistema de monitorização SpindleSense. Trata-se de um sistema de sensores integrado no rolamento para cabeçote, que mede o deslocamento do veio do fuso sob carga em cinco direções, três do tipo translacional e duas do tipo rotativo. Se as deformações registadas nos elementos rolantes excederem um valor limite específico, o anel de sensores emitirá um sinal elétrico de aviso para a unidade de comando da máquina. É estabe- lecido individualmente um valor limite para cada tipo de cabeçote e máquina. Este valor limite é baseado numa avaliação dos parâ- metros relevantes para o funcionamento do rolamento, como a pressão, a relação de pista do rolamento e furo, e a folga do ele- mento rolante na gaiola, aos quais se aplicam os conhecimentos sobre rolamentos que a Schaeffler adquiriu ao longo dos anos. Preparado para a produção em série Coincidindo com a EMO 2019, os clientes poderão ter acesso às primeiras unidades do anel de sensores SRS, prontas para produção em série, que incluem anéis de medição radial e axial com um diâ- metro interior de 70 mm, para realizar um teste prático. Até ao final deste ano estarão disponíveis outros tamanhos com diâmetro inte- rior de 80 e 100 mm. A largura uniforme é de 16 mm. O volume de fornecimento também inclui o Setup-Service-Tool SST (ferramenta Estrutura do sistema de monitorização SpindleSense da Schaeffler: 1 Sensores de distância; 2 Unidade de avaliação; 3 Cabo de ligação. de instalação), que permite ajustar os parâmetros do SpindleSense e colocá-lo em serviço. Software integrado no anel de sensores, com informação sobre rolamentos O software completo e todos os algoritmos necessários estão integrados no anel de sensores com uma largura de 16 mm, com o qual o sistema não irá requerer componentes adicionais. O sistema funciona a nível local e emite um sinal individual de alarme para a unidade de comando da máquina que possibilita as seguintes ações: • Detetar uma colisão: o sistema de sensores pode detetar uma sobrecarga de uma saída digital num intervalo de 2 ms. O des- ligamento rápido da máquina permite minimizar ou evitar danos consecutivos graves.