19 HERRAMIENTAS Según el informe Fact Sheet: Europe (Hoja informativa: Europa), el Consejo Internacional sobre Transporte Limpio afirma que: “Dada la correlación directa entre peso y masa, cuanto más pesado es un vehículo, mayor es su consumo de combustible y sus emisiones de CO2. Por tanto, reducir la masa es una forma eficaz de reducir las emisiones de un vehículo”. Una forma de conseguirlo es el ‘aligeramiento’, que consiste en fabricar coches y camiones menos pesados para mejorar el consumo de combustible y la conducción. El estudio Lightweight, heavy impact (Peso ligero, fuerte impacto) de McKinsey & Company calcula que “las medidas de aligeramiento pueden ayudar a reducir las emisiones de CO2 hasta cierto punto (aproximadamente 0,08 g de reducción de CO2 por kilogramo ahorrado)”. Y continúa: “Si un fabricante de equipos originales (OEM) consigue reducir el peso del vehículo en 100 kg, ahorra aproximadamente 8,5 g de CO2 cada 100 km”. El ejemplo ilustra cómo el aligeramiento puede beneficiar al rendimiento del vehículo. No obstante, si bien los fabricantes de equipos originales apuestan por materiales más ligeros, como el aluminio, el aligeramiento no consiste simplemente en elegir el material que pese menos. Los materiales más populares para piezas de automoción, como los aceros forjados, el cromo cobalto, el Inconel o las fundiciones gris y nodular, siguen predominando, aunque pesen más que el aluminio y el magnesio. En su lugar, los fabricantes deben diseñar estos metales ‘pesados’ para que sean una alternativa ligera y resistente a los metales más ligeros. Eso significa producir piezas próximas a la forma final en diseños más complejos. Es más, muchos de estos diseños exigen una acción de corte más ligera para minimizar el impacto en la herramienta y garantizar que el componente mantenga su forma. El reto para los OEM es fabricar estos componentes más complejos con la máxima calidad y una alta productividad. Pero, ¿cómo pueden los fabricantes lograrlo al tiempo que cumplen la normativa sobre emisiones y mantienen un bajo coste por pieza? La respuesta reside en las soluciones de herramientas más fiables, precisas y productivas. EL ÁNGULO RECTO Los fabricantes de automoción deben esforzarse por superar a la competencia en el mecanizado de piezas próximas a la forma final a partir de materiales ISO-P resistentes. Conseguirlo depende de la elección de la herramienta de corte. Por ejemplo, las herramientas de corte con ángulos de avance de 90 grados generan fuerzas de corte radiales y, lo que es más importante, transfieren más energía de corte fuera de la pieza. Esto resulta especialmente indicado cuando se mecanizan piezas con paredes más delgadas o formas próximas a la final. Esto nos lleva al fresado en escuadra, una aplicación de fresado básica, pero versátil que se recomienda cuando es necesario producir una variedad de componentes y para eliminar rápidamente grandes cantidades de material de la pieza de trabajo. Con el fresado en escuadra, la herramienta crea un plano y una superficie de escuadra simultáneamente, por lo que se prefiere un ángulo de 90 grados con respecto a la pieza. Se pueden utilizar otros ángulos en función de la aplicación, pero es esencial utilizar el ángulo correcto para evitar desviaciones no deseadas entre la fresa y la pieza. En el mercado, se pueden encontrar varias plaquitas de fresado en escuadra diseñadas para un ángulo de fresado de casi 90 grados. Generalmente, estas plantillas tienen ocho filos —cuatro en la parte delantera y cuatro en la trasera) para producir la escuadra y el plano simultáneamente— o seis, en algunos casos. Sin embargo, los espeLa CoroMill MF80 de Sandvik Coromant está diseñada para aplicaciones de fresado de automoción en materiales ISO-K e ISO-P.
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