PRODUCCIÓN 26 “Se trata de un proceso instantáneo y uniforme que no afecta a los enlaces covalentes de los alimentos, sino que modifica la estructura tridimensional de pro- teínas y polisacáridos. Esto rompe la membrana de los microorganismos, contribuyendo a la inactivación de patógenos como Salmonella spp, Listeria monocyto- genes o E. coli, entre otros muchos. Además, gracias a sus peculiaridades físicas, conserva las propiedades nutricionales y organolépticas del producto fresco”, puntualiza. Seguridad alimentaria y extensión de vida útil HPP se aplica sobre el producto ya envasado, evitando cualquier tipo de recontaminación. Este aspecto es especialmente relevante en el caso de los platos pre- parados ya que, debido a su compleja composición y sus numerosos ingredientes, los riesgos de deterioro microbiano y contaminación cruzada aumentan. Por otro lado, aumentar la vida útil sin cambiar la calidad sensorial del producto final, es el objetivo principal de estos productores. Para conseguirlo, recurren a conservantes químicos y tratamientos térmicos, pero ambos tienen importantes desventa- jas, como son la pérdida de jugosidad y textura por acción del calor o el desarrollo de productos sin eti- queta limpia. Las altas presiones, además de permitir al fabricante elaborar un producto seguro y totalmente natural o libre de aditivos, multiplican por 4 la vida útil de los platos preparados, gracias a su efecto sobre microorganismos alterantes tales como, bacterias ácido-lácticas, mohos o levaduras. “HPP ayuda a los fabricantes de platos preparados a proteger su marca y a explorar nuevas oportunidades de mercado, gracias a la extensión de vida útil que les aporta. Platos típicamente italianos, como el Rissotto o las ya tan conocidas Quiches francesas pueden alcanzar entre 45 y 100 días de vida útil, almacenados en condiciones de refrigeración”, nos aclara el res- ponsable de la multinacional. Propiedades sensoriales y valor nutricional HPP conserva la mayoría de las características senso- riales de los ingredientes que se utilizan habitualmente en las formulaciones de platos preparados a base de arroz, verduras, carnes o pescados y, también pre- serva los componentes nutricionales y bioactivos de dichos alimentos. Según Alejandro Blanco, ciclos de hasta 15 minutos y 600 MPa de presión hidrostática, preservan el 95% de la vitamina C presente en platos tan delicados como el puré de fresas. Por el contrario, tratamientos térmicos convencionales de 72 °C y 2 minutos sólo conservan el 78%. Por otro lado, la variación total del color en este puré con un tratamiento térmico es de 6, frente a los 2 que se obtienen con altas presiones. Empresas de reconocido prestigio del ámbito internacional han apostado por el procesado con altas presiones o HPP (del inglés, High Pressure Proceesing) como método de conservación para sus exquisitas recetas “El sabor de los alimentos no se modifica sustancial- mente con el procesado a alta presión, ni tampoco su composición nutricional, de hecho, en algunos platos preparados aporta nuevas ventajas, como por ejem- plo los elaborados a base de carne de vaca. Ciclos de 600 MPa y 10 minutos no sólo no producen dife- rencias significativas en el contenido de humedad, grasas, carbohidratos, proteínas, aminoácidos o vita- minas 8B1, B2, B3, B6 y ácido fólico), sino que además aportan una mayor digestibilidad a las proteínas al afectar la estructura miofibrilar de la carne”, subraya Alejandro Blanco. Cómo funciona HPP HPP es una tecnología de postenvasado, lo que signi- fica que es el paso final en el procesado del producto y sólo los pasos de etiquetado y empaquetado se lle- van a cabo después de HPP. Los envases deben estar hechos de materiales flexibles para resistir la presión y resistentes al agua, ya que estarán en contacto directo con ella durante el proceso. Como la presión se trans- mite instantánea y uniformemente a todos los puntos del recipiente, no hay aplastamiento del producto, sin embargo, se producen pequeñas deformaciones que hacen que la flexibilidad sea imprescindible. El producto envasado debe colocarse dentro de contenedores especiales e introducirse en la cámara de presurización, conocida como vasija. Este reci- piente se llena completamente con agua del grifo a presión ambiente y luego se sella con tapones y cuñas de acero. Una vez asegurado el equipo, continuamos bom- beando agua por encima del volumen nominal de la vasija, pero en este caso a alta presión; de esta forma la presión aumenta hasta que se alcanza el nivel deseado, normalmente dentro del rango de 500 – 600 MPa. Una vez alcanzada dicha presión de trabajo, se mantiene durante el tiempo necesario para lograr los resultados deseados en términos