CODIFICACIÓN La impresora CIJ 1860. se avise de los problemas potenciales a los fabricantes, pero estos podrán solucionarse en el próximo descanso de la producción que tenga lugar. Esta es una medida correctiva preventiva. En lo referente a la fabricación de alimentos y bebidas especí ca- mente, disponemos de impresoras diseñadas con estos entornos exigentes en mente. A menudo, se requiere un lavado intenso, por lo que la impresora debe responder ante esta necesidad. Contamos con una versión IP66 especí ca para la 1860 que permite que la impresora permanezca en las instalaciones incluso durante el trans- curso de lavados agresivos. Las impresoras siguen unas directrices higiénicas conocidas en los sectores de la alimentación y las bebidas que incluyen características como las super cies inclinadas que permiten que los lavados resulten más seguros y que se evite la presencia de zonas que no se pueden alcanzar. Siempre ha existido una marcada tendencia a retirar la impresora de la línea para llevar a cabo el lavado. Al disponer de un sistema con cali cación IP66, los fabricantes pueden reducir el tiempo empleado en llevar a cabo la limpieza rutinaria y, de este modo, aumentar la productividad. ¿Existen tintas y uidos diseñados para su aplicación especí ca en pro- ductos de alimentación y bebidas que sean compatibles con la 1860? Existe una amplia gama de tintas para el sector de la alimentación y las bebidas disponibles para la 1860, entre las que se incluyen algunas diseñadas con aplicaciones muy especí cas en mente. Por ejemplo, hemos desarrollado una tinta especí ca para aplicaciones en las que se presentan nas capas de condensación. En el caso del llenado de botellas en frío, por ejemplo, esta situación plantea un verdadero reto, ya que este fenómeno se producirá sin duda alguna cuando se llenen las botellas. La tinta que hemos desarrollado atra- viesa esta capa de condensación y se adhiere a la perfección a los sustratos de plástico o vidrio de la botella. Otro ejemplo es el de las tintas que se han diseñado especí camente para resistir al proceso de enlatado, en el que los productos se sellan y, a continuación, se pasteurizan en procesos de alta humedad y presión. El código que se imprime no solo tiene que resistir a este proceso, sino que también tiene que presentar una calidad lo su cientemente alta para aguan- tar durante todo el ciclo de vida del producto, que, en el caso de los alimentos enlatados, puede constar de varios años. Por último, las tintas termocromáticas desarrolladas por nuestros expertos también pueden contribuir a la seguridad alimentaria en determinadas aplicaciones. Estas tintas cambian de color según la temperatura y la humedad. Las tintas pueden cambiar de negro a azul, rojo o rosa, por ejemplo, para indicar que un bote se ha some- tido a altas temperaturas durante el tiempo su ciente del proceso de fabricación, de forma que resultará seguro introducirlo en la cadena de suministros minorista. Estamos muy orgullosos de estas tintas, ya que, con un control óptico muy sencillo, los fabricantes pueden com- probar si su proceso de fabricación funciona correctamente o no. ¿Constituye la 1860 una solución pensada para el futuro con respec- to a áreas como la Industria 4.0 el Internet de las cosas (IoT)? Los modelos de IoT e Industria 4.0 se encuentran en auge y nosotros hemos diseñado la 1860 con estas iniciativas siempre en mente. La tecnología de sensor, el procesamiento de datos y las tecnologías de comunicación permiten que el sistema interactúe con el equipo de la línea y con los operarios que se encuentran fuera de la fábrica si resultara necesario. Este nivel de tecnología puede proporcionar información incomparable sobre análisis de la producción. En el entorno de la impresora suceden muy pocas cosas que no tengamos 100 que causan tiempo de inactividad. La impresora 1860 lo consigue mediante la adquisición de información en tiempo real por medio de 50 sensores que supervisan de forma continua más de 150 indicado- res clave del rendimiento de la impresora, lo que proporciona análisis y diagnósticos expertos y orientación en tiempo real. Estos diagnós- ticos inteligentes, así como la capacidad de utilizar esas lecturas de los sensores y proporcionar advertencias exactas a los clientes, les permite evitar en mayor medida el tiempo de inactividad. El revolucionario sistema de boquilla cuenta con un sensor predic- tivo de acumulación del canalón y avisa con antelación acerca de las condiciones de fallos potenciales más comunes. Las noti caciones de alerta se muestran en la impresora y se pueden enviar a un dispositivo inteligente, lo que permite adoptar medidas correctivas de manera anticipada durante los cambios de línea o en el curso de otras paradas planeadas de la producción. Además, el sistema de uidos de la 1860 incorpora un depósito de reserva del disolvente, que puede preservar el funcionamiento de la impresora hasta un turno completo, incluso cuando se haga caso omiso de una alerta de relleno de suministros. ¿Cómo ayuda especí camente la 1860 a los fabricantes del sector de la alimentación y las bebidas? Los retos a los que se enfrentan los fabricantes del sector de la ali- mentación y las bebidas por naturaleza son la velocidad y e cacia. La e cacia general del equipo se está convirtiendo en la preocupa- ción principal de los fabricantes de todo el mundo, ya que cualquier tiempo de inactividad no programado asociado a un fallo de equipa- miento afecta directamente a sus bene cios. Si un fabricante sabe que dispone de un tiempo concreto para solucionar un problema que puede haber ocurrido durante un ciclo de producción o durante la realización de procedimientos de mantenimiento, al cambiar de producto o al nal de un turno, por ejemplo, no pasaría nada, ya que es algo que se espera de las operaciones normales. No obstante, cuando las operaciones se detienen debido a incidentes inespera- dos, la frustración es mucho mayor. Lo que hemos intentado lograr con la 1860 es la minimización de los imprevistos. El sensor de tinta, por ejemplo, permite que los fabri- cantes reciban advertencias sobre los fallos que generan tiempo de inactividad más habituales hasta ocho horas antes de que se produz- can. La impresora seguirá funcionando con todo su potencial cuando 100<<