E 2019 ENTREVISTA Quizás no sea un mercado masivo, pero el con- cepto de doble piel ya está madurado en la ar- quitectura, ha costado mucho, pero ya hemos llegado a él. Además, ya sea con la cerámica, la madera o los textiles, debido a nuestra climato- logía mediterránea, tenemos que crear sombras y filtros para proteger a las fachadas ligeras de la fuerte radiación e iluminación naturales. LP- En efecto. Estamos acostumbrados al ladrillo cara vista, que es un producto muy local. Con Flex- brick hemos tenido que abrirnos a todo el mundo para alcanzar el volumen de ventas que el producto demanda para su permanencia en el mercado. Cuan- do empezamos con Flexbrick, en época de crisis, mi- ramos más hacia adentro que hacia el mercado ex- terior, porque también era el mercado que teníamos más por la mano; pero al final vimos que teníamos que salir fuera y presentarlo en otros países. En un momento en que todo se certifica, que existe el CTE y otras normativas europeas de producto, ¿dónde queda situado este tipo de producto, se encuentra en una especie de limbo entre el producto y el kit? Porque todos sabemos cómo las soluciones hechas a medida son más difíciles de certificar, especialmente en aquellos casos en los que las piezas están a medio camino entre la industrialización y la manipulación ar- tesana, como aun puede pasar con la cerámica. LP- Es un gran obstáculo. Hasta ahora no tenemos una certificación completa, pero en estos momentos estamos en el proceso de la consecución del Docu- mento de Adecuación al Uso (DAU), con el soporte del ITeC, que ya es un primer escalón de acredita- ción. Este certificado cubre un espectro muy amplio; sin embargo, está circunscrito al ámbito nacional. Cuando sales fuera, cada país es un mundo distinto. Hay certificaciones europeas, por supuesto, pero con la experiencia cuotidiana ya ves que cada país exige sus propios requisitos adicionales. Esta casuística nos lleva mucho trabajo al equipo. Y afortunadamente Flexbrick es un elemento constructivo externo y adicional, por lo que qui- zás no precisa superar todas las exigencias que debería cumplir si fuera para uso interior. LP- Sí, pero no deja de ser un elemento colgado de una fachada que da a la calle, por lo que necesita cumplir con unos requisitos de seguridad y es necesario ha- cer unos ensayos especiales que lo garanticen. Por ejemplo, Estados Unidos exige unos requisitos muy elevados y en Australia, donde estamos haciendo ac- tualmente una obra, nos piden unos certificados muy concretos. Todo ello cuesta tiempo y esfuerzo. Lluís Pinardel, director general de Ecocerámicas Piera y de Flexbrick. Foto: AFL. ¿Cómo se ha gestionado la convivencia entre la cerámica y el metal? LP- No ha sido una situación especialmente compleja. En el campo de las fachadas, el I+D pasa actualmente por asociar materiales diversos. Siempre tuvimos muy claro que el material metálico debía ser el acero inoxi- dable 316, de calidad muy alta, porque estamos muy expuestos a la intemperie. La malla la ha desarrollado otra empresa, Tejidos metálicos Estruch, que es actual- mente un colaborador, porque ha sido siempre parte del I+D. No ha existido ningún problema en esta colabo- ración. Asimismo, los anclajes también los hemos dise- ñado en colaboración con otra empresa especializada. Esto es importante, porque cualquier innovación en nuestro sector pasa por una buena alianza industrial. VS- La ventaja que teníamos es que el tipo de metal no tenía nada que ver con sistemas que tradicional- mente estuvieran en una fachada, porque era un pro- ducto empleado para hacer tejidos de criba, donde no se admite la soldadura. De ahí surgió la idea de hacer trenzados metálicos. La empresa colaboradora no era una industria vinculada al sector de la construc- ción, aunque ocasionalmente sí que se pueden ver sus productos en los cercados. Lo fascinante del proyecto conjunto ha sido ver la unión entre los dos materia- les, cerámica e inox, que previamente nunca se habían entrecruzado. Cada uno por separado tiene su propio desarrollo, pero juntos han dado lugar a un nuevo ca- mino, lo que es muy interesante para ambos. LP- La colaboración con los manipuladores del ace- ro inox ha sido muy fluida, no hemos tenido ningún problema e, incluso, nos han aportado muchas veces valiosas ideas y soluciones. Al final, también ven en ello un nuevo mercado para sus productos. ¿Podemos decir que hay un Flexbrick.1, .2, etc? Tengo la impresión de que el producto ha evolu- cionado muchísimo. LP- Sí, ha ido evolucionando, en formatos, en aca- bados, incluso, en el sistema de sustentación. El so- porte que ofrecemos ahora es mucho más sencillo y rápido de montar que el que diseñamos en un princi- pio, porque durante todo este tiempo hemos apren- dido mucho y adquirido experiencia en cada obra. Hemos entrado también recientemente en el mundo las materialidades, para ir más allá de la cerámica: la madera, el metal, el vidrio... Estamos ensayando y probando cosas nuevas... Y otras que vendrán. ENTREVISTA