E 2019 ENTREVISTA ver la respuesta cada vez más positiva del público y se emprendió un cuarto proyecto de investigación subvencionado, donde se volvió a retomar la investi- gación con el objetivo de la aplicación del sistema en fachadas, pavimentos y cubiertas pero ya totalmente en seco. En aquel momento se sumaron otros cua- tro fabricantes de productos cerámicos para apoyar el nuevo enfoque del proyecto y cuando este finalizó en 2010, en plena crisis, solo dos de ellos tuvieron el valor de seguir adelante con él, Piera Ecocerámica y Cerámica Malpesa. A priori parecería que vuestro producto aportaba mucha innovación pero levantaría poca demanda. Para desarrollar un producto, son muy habituales los estudios previos de mercado para conocer qué demanda latente presenta el mercado. Particu- larmente, yo no tenía la sensación de que nadie hubiera demandado anteriormente un perfil de producto como éste. Por eso me sorprendió agra- dablemente. ¿Hasta qué punto nos habéis dado una lección al poner sobre la mesa una posibilidad que no se estaba pidiendo? LP- Realmente fue un acto de fe. Pensamos ambos que tenía posibilidades de futuro. La cerámica es un material muy apreciado por su historia y antigüedad, pero el ladrillo cerámico común en sí mismo es para muchos una solución arcaica, lenta y costosa, aun- que se haya innovado muchísimo últimamente en colores, texturas, formatos y sobre todo mejorado en calidad. Entendíamos que la cerámica debía dar un giro hacia un sistema industrializado y en seco. Cada vez se busca más que la obra sea el lugar donde se montan los productos previamente manipulados en taller. Este producto encajaba en esta idea y podía atraer a los arquitectos. Era un acto de fe porque, como dices, nadie lo había pedido, pero cuando empezamos a comercializar el producto y lo presentábamos personalmente a arquitectos, enseguida vimos que todo el mundo lo recibía muy bien, lo que nos animó a continuar con el proyecto y comprender que no íbamos tan equivocados. VS- Además, para una empresa como Piera Ecoce- rámica significaba un salto muy importante, porque hasta entonces su interlocutor habitual no era el arquitecto, sino la constructora. Con Flexbrick se trataba de otro tipo de interlocución y de vocabu- lario. Saber persuadir a un arquitecto no es fácil y el salto que la industria cerámica ha tenido que dar para ello es soberbio. ¿Os ha sorprendido alguna aplicación que se haya hecho de vuestro producto? LP- Sí, no te equivocas. Flexbrick ha crecido y mejo- rado mucho gracias a los retos que nos han plantea- do los arquitectos, a proyectos que nos han propues- to con desafíos que no teníamos en mente. VS- Además, no ha habido ninguna propuesta que después no haya funcionado, todo lo contrario. Nos ha servido para poner cada vez el listón más alto desde el punto de vista técnico, tecnológico y de producción. LP- Sorprende mucho la capacidad de ‘customiza- ción’ que tiene nuestro producto. Cuando empe- zamos a producir Flexbrick, nuestra idea inicial era hacer un producto muy estandarizado. Sin embargo, enseguida nos dimos cuenta de que debíamos tener la capacidad de adaptarnos en cada obra a la pro- puesta planteada porque nos abría muchas puertas de desarrollo y maduración. Los arquitectos son muy creativos y sus ideas nos han conducido a desarrollar soluciones que no habíamos previsto inicialmente. Este nivel de exigencia es positivo también para los industriales, porque os desplaza de vuestra zona de confort pero al mismo tiempo os coloca también en una posición de liderazgo y de ir un paso por delante de vuestra competencia. Acabáis siendo la referencia. LP- Sí, por supuesto. Lo complicado es hacerlo con solvencia y que a la vez sea rentable. VS- Sí, esto ha sido posible porque la comunicación entre Flexbrick y el arquitecto de cada obra ha sido siempre directa, no ha habido una empresa construc- tora intermediaria en el diálogo. De esta manera, lo que busca el arquitecto se nos transmite de forma di- recta y se encuentran siempre puntos de confluencia. ENTREVISTA