OLIVAR a igual densidad de plantación. Ambos sistemas de recolección reducen los costes de recolección con el grado de mecanización. En el caso de los sistemas de plantación superintensivo o de alta densidad la recolección se plantea en exclusiva con sistemas de recolección continua, ya que las capacidades de trabajo son muy superiores a los discontinuos. Situación actual del olivar El olivar ocupa a nivel mundial 11,4 millones de hectáreas, de los cuales, 6,3 millones se encuentran en la Unión Europea. El país productor más importante es España, con el 42% de la super cie europea de olivar y el 23% a nivel mundial (Urieta et al., 2018), ocupando 2,5 millones de hectáreas, de las cuales el 93,4 % tienen destino a almazara y el 6,5% para mesa mesa o de doble aptitud (MAPAMA, 2018). En los últimos años, el olivar se ha extendido a otros países con clima mediterráneo, donde se implantan moder- nas plantaciones de alta densidad, con riego y que por norma general están preparadas para una mecanización integral del cul- tivo. En estos países se ha triplicado la producción si comparamos la media de las campañas entre 1990 y 2009 con la campaña 2016- 17, gracias a su apuesta por una olivicultura altamente productiva y muy competitiva (Vilar & Pereira, 2017). España tiene la super cie de olivar más productiva a nivel mundial con una media de 530 kg de aceite por hectárea, seguido por Italia con 322 kg de aceite por hectárea. Sin embargo, desde el punto competitivo, los olivares de nuestro país se encuentran muy por debajo de la media (Vilar, 2017), principalmente debido a la tipología de plantación, a la oro- grafía y a una mecanización de la recolección poco e ciente. La recolección es la que más in uencia tiene en los costes del cultivo, suponiendo entre el 30 y el 50% en función del tipo de plantación (AEMO, 2012), por lo que su requiere la mecanización para alcan- zar la mayor rentabilidad en la explotación. Las nuevas plantaciones de olivar se adaptan a la maquinaria de recolección que se va a emplear en la explotación. Actualmente los sistemas de recolección integral de olivar recogen y procesan el fruto sin ayuda de personal a pie, o contando con sólo un tra- bajador de apoyo a pié (cosechadoras). Sin embargo, se emplean solamente en plantaciones intensivas y superintensivas con una estructura del árbol y de plantación fuertemente adaptada a la cosechadora, que depende a su vez de las características del sis- tema de recolección empleado y de sus limitaciones técnicas y económicas. Todo ello teniendo en cuenta que sólo un 25,5% del olivar mundial es intensivo y superintensivo (COI, 2015), aunque se prevé que para 2030 dicha super cie suponga el 40–45% de la super cie mundial, que previsiblemente superará los 13 millones de hectáreas (ASAJA, 2017). Estudios previos en maquinaria de recolección de olivar, han demostrado que el diseño de plantación afecta a la capacidad de trabajo real de la cosechadora, principalmente la forma de parcela y la orientación de las líneas de plantación con respecto a la calle de servicio, pudiendo reducir la e ciencia de campo desde un 40% a un 10 % (Castillo-Ruiz et al., 2014). Además, hay otra multitud de factores que pueden afectar a la recolección del olivar como la producción, longitud de línea, di cultad de derribo o densidad de árboles. Predecir la in uencia de estos factores es fundamental para el diseño de nuevas plantaciones, enfocado a incrementar la competitividad del cultivo. La adecuación entre las características de la máquina y la parcela, así como la plani cación de las labores, es imprescindible para alcanzar una cierta e ciencia en términos 31 De niciones • Capacidad de trabajo teórica: Super cie que se- ría capaz de recolectar una máquina o sistema de recolección si no tuviese que realizar giros en cabe- cera de la parcela, descargas, no parase para repa- raciones, mantenimientos y aprovisionamientos, ni sufriese retrasos por tiempos muertos. • Capacidad de trabajo real: Super cie que es ca- paz de trabajar una máquina o sistema de recolec- ción en condiciones de trabajo normales. • E ciencia de campo: Es la relación entre la capa- cidad de trabajo real dividida entre la capacidad de trabajo teórica. • E ciencia de derribo: Porcentaje de fruto que es capaz de derribar una máquina o un sistema de re- colección del total de fruto producido por el árbol/es. de tiempo y coste, especialmente en tareas que presentan varios factores limitantes de la capacidad de trabajo y en las que inter- viene más de una máquina. Clasi cación de los sistemas de recolección Teniendo en cuenta las cinco fases necesarias en la recolección desde el campo a la industria (derribo, recepción o interceptación, logística en parcela, limpieza y almacenamiento), podemos clasi - car los sistemas de recolección (Tabla 1) en función de: 1. Sistema de derribo del fruto: sacudidores de copa y vibradores de troncos. 2. Capacidad de producir el derribo del fruto y desplazarse o no simultáneamente: sistemas continuos y discontinuos. 3. Grado de mecanización (las etapas de recolección que aborda en una única máquina): manual, semimecanizado, mecanizado prima- rio, mecanizado secundario, mecanizado terciario y robotizado. Los sistemas de recolección manuales y semimecanizados pre- sentan las etapas de recolección desligadas unas de otras. En los sistemas de recolección mecanizados primarios el derribo del fruto se produce desligado de la recepción, logística, limpieza y alma- cenamiento. Este sistema de recolección es el más extendido en España para la recolección de plantaciones intensivas y tradiciona- les. Los sistemas de recolección secundarios, además de producir el derribo, incluyen la recepción de este, y en función de la organi- zación del trabajo en parcela, pueden realizar total o parcialmente la logística y almacenamiento del fruto en campo. Un ejemplo son los vibradores de troncos con paraguas, muy utilizados en la reco- lección de plantaciones intensivas, que pueden vaciar su contenido