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La firma presenta algunas innovaciones clave para la industria del automóvil

3M y Dyneon se suman a la tendencia de aligerar pesos creando materiales ligeros

Redacción Interempresas24/09/2013

3M y Dyneon presentan sus nuevos materiales de gran rendimiento para aplicaciones ligeras y de sellado. Entre ellas destacan la tecnología de compuestos Dyneon, la unión de FKM y PA 46 sin imprimación o las microesferas de vidrio huecas, 3M Glass Bubbles, iM16K.

La industria del automóvil siempre ha reflejado las tendencias más actuales y realiza continuos esfuerzo por mejorar el rendimiento de sus productos y satisfacer plenamente las necesidades del consumidor. En la última década, la protección del medio ambiente y la búsqueda de tecnologías que permitan compensar la escasez de combustibles, han hecho que los principales fabricantes reduzcan el peso de sus vehículos para potenciar la eficiencia de estos y de los propios procesos de fabricación. La experiencia de Dyneon en el campo de los fluoropolímeros es de gran utilidad para una industria que emplea muchos de sus avanzados materiales.

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Juntas fabricadas con la tecnología de compounding de Dyneon. Foto: PIREP S.A 2013.

Tecnología de mezclado 3M Dyneon

Una de las últimas soluciones desarrolladas por Dyneon emplea tecnología de mezclado propia para incorporar innovadoras cargas de micropartículas con PTFE 3M Dyneon. La primera aplicación del producto —obturadores radiales— es objeto actualmente de exhaustivos ensayos en el Institute of Machine Components de la University of Stuttgart. Los resultados obtenidos hasta la fecha son prometedores, tal como explica el Prof. Dr. Ing. Werner Haas, Director del departamento de tecnología de sellado: “Entre las ventajas que ofrece este producto frente a los materiales actualmente disponibles en el mercado cabe destacar su bajísima permeabilidad, mayor resistencia a la fricción y al desgaste y acabado más suave. Los avanzados compuestos producidos con esta tecnología ofrecen mejores resultados en prácticamente todos los apartados, ahorran combustible —y, por tanto, costes— ofrecen mayor sostenibilidad y benefician a consumidores y fabricantes por su mayor vida útil y facilidad de procesado". Otro campo de aplicación es el de las juntas planas debido a su excelente resistencia a la deformación bajo carga, si se producen con la nueva tecnología de compounding.

Compuestos FKM y PA 46 sin imprimación energéticamente eficientes

El FKM-PA 46 sin imprimación es un material ligero, muy fuerte y extremadamente resistente a altas temperaturas (200 °C) y sustancias agresivas como el aceite o el combustible, lo que lo convierte en una alternativa viable y de bajo peso a los materiales compuestos de metal y metal-elastómero empleados por la industria automovilística, en particular, en los componentes del motor y de la transmisión. Se fabrica con poliamida 46 DSM Stanyl y fluoroelastómero 3M Dyneon utilizando un eficiente proceso de moldeado por inyección bicomponente (2K) previo a la vulcanización.

Este material bicomponente ofrece innumerables ventajas de fabricación ya que elimina el costoso, poco respetuoso con el medio y, con frecuencia, complicado proceso de fabricación de componentes metálicos. Dado que simplifica ese proceso, la nueva combinación de materiales garantiza al fabricante una calidad de producto consistente y menor uso de lubricantes, agentes limpiadores y otros materiales de fabricación con la consiguiente reducción de las necesidades de eliminación y reciclaje. “Nuestros clientes de la industria del automóvil están muy satisfechos con las ventajas que ofrece el nuevo compuesto, en particular, la reducción de peso y la durabilidad, por no hablar del nada despreciable ahorro de costes resultante, no solo del propio material sino de los procesos de producción simplificados y más sostenibles”, señala Ralph Ramaekers, director internacional del departamento de Motores y Transmisiones de DSM Engineering Plastics B.V.

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Material bicomponente fabricado con fluoroelastómeros y Stanyl poliamida 46 de 3M Dyneon unido mediante un proceso de fabricación simplificado de dos pasos.

Microesferas de vidrio huecas iM16K para moldeo por inyección y extrusión

Empleadas como aditivo del polipropileno y la poliamida en aplicaciones exigentes de moldeado por inyección, las microesferas de vidrio permiten preparar formulaciones de plástico de menor densidad sin menoscabo de su durabilidad o de otras propiedades físicas. El producto, desarrollado específicamente para los procesos de compounding y moldeo por inyección de la industria de los plásticos, ofrece una resistencia a la compresión isostática superior a 1.100 bares (16.000 psi).

Con una densidad de tan sólo 0,46 g/cm3, estas innovadoras esferas ayudan a reducir el peso de los sistemas plásticos hasta un 18% dependiendo del nivel de carga y de la formulación. Al menor peso se suma una mayor productividad: dado que las microesferas de vidrio son huecas, los polímeros fundidos requieren menos refrigeración acortando los ciclos en hasta un 25%. Mejoran asimismo la estabilidad dimensional de los componentes que, al experimentar menos deformaciones reducen, a su vez, los residuos.

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Parachoques de poliuretano con microesferas de vidrio 3M.

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