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Sistema abierto: los clientes pueden calificar sus propios materiales originales con Freeformer

Arburg participa en Formnext 2017 con más tecnología aditiva, más material y más experiencia

Redacción Interempresas02/10/2017

Arburg presentará un nuevo concepto en una de las ferias más importantes de fabricación aditiva, la Formnext en Frankfurt (Alemania), que se celebrará del 14 al 17 de noviembre de 2017. Más de 40 ejemplos de componentes funcionales estarán a la vista en el stand E70 stand en el pabellón 3.1, demostrando las capacidades industriales de Arburg Plastic Freeforming (APF).

En cuatro estaciones interactivas, los visitantes de la feria serán capaces de ‘evaluar’ la calidad de las piezas seleccionadas producidas utilizando el proceso APF por sí mismos. Una exposición de Freeformer también procesará el PP estándar (Moplen), así como el material de soporte Armat 12 especialmente desarrollado ‘en vivo’ para producir clips de cable. Los expertos de Arburg utilizarán un segundo Freeformer para explicar las funcionalidades y la amplia gama de aplicaciones del sistema abierto.
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En Formnext 2017, Freeformer utilizará PP estándar (Moplen) para producir pinzas de cable con estructuras delicadas y efecto de clic en un proceso de fabricación aditiva.

“Nuestro objetivo en esta feria líder es demostrar a los clientes existentes y potenciales en la práctica que el Freeformer y el proceso APF no sólo son adecuados para el prototipado, sino también para la fabricación aditiva industrial”, explica Eberhard Lutz, director de Ventas de Freeformer en Arburg. “Es por eso que además de dos exposiciones de Freeformer, también hemos creado cuatro estaciones interactivas donde los visitantes podrán recoger un total de doce partes, lo que les permite evaluar su funcionalidad y calidad por sí mismos. Productos realizados en PP estándar, así como componentes funcionales de otros materiales originales se mostrarán en las áreas de tecnología médica y aviación”.

Freeformer ahora también procesa materiales semicristalinos

“Al calificar el PP estándar y el nuevo material Armat 12, hemos logrado un avance significativo en la ampliación de la gama de materiales adecuados para la fabricación aditiva industrial”, dice Eberhard Duffner, gerente de la división de Desarrollo y Plástico de Freeforming en Arburg. “La tendencia en este sector es claramente hacia una producción aún más rápida y de mayor calidad de piezas funcionales genuinas”.

En el Formnext 2017, un Freeformer utilizará PP (Moplen) y el nuevo material de soporte Armat 12, que posteriormente se disuelve en un baño de agua, para producir clips de cable completamente funcionales. Las estructuras delicadas pero duraderas tienen el efecto de clic típicamente encontrado en el moldeo por inyección.

Amplia gama de materiales de soporte

Durante el desarrollo de nuevos materiales de apoyo para el Freeformer, Arburg colabora con universidades y socios materiales establecidos, etc. El nuevo material de soporte soluble en agua Armat 12 ha sido especialmente diseñado para procesar PP. El material de soporte soluble en agua Armat 11 también se ha mejorado significativamente. Por otra parte, Armat 21, una alternativa alcalino-soluble, ha estado disponible desde principios de 2017.
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Desde principios de 2017, seis Freeformer se han utilizado para producir muestras para posibles clientes en el Arburg Prototyping Center.

Sistema abierto

Una gran ventaja de la APF es que el proceso se puede adaptar a los requisitos a mano y no al revés. Además de los granulados estándar amorfos tales como ABS, PA y PC, la gama de materiales incluye muchos otros materiales. Estos incluyen, por ejemplo, el TPE elástico, el PEI de plástico de alta temperatura, el PLA médico, el PC aprobado para la industria de la aviación y ahora también el PP semicristalino.

El sistema abierto permite la independencia de los usuarios: los clientes de Freeformer pueden calificar su propio material original y optimizar los parámetros de proceso libremente programables específicamente para la aplicación pertinente, a partir de los ajustes para el corte geométrico y la temperatura, hasta la descarga. Todos estos datos de proceso se pueden guardar y analizar, y los diseños se pueden optimizar rápidamente para producir prototipos y piezas funcionales rápida y rentable con el Freeformer. Cuanto mejor se configure el proceso, mejor será la calidad de la pieza producida. Las pruebas de esfuerzo mecánico muestran que las densidades de los componentes de hasta el 95% y las resistencias a la tracción de hasta el 97% se pueden lograr control comparado con el moldeo por inyección mediante un proceso adaptado.