La jornada, organizada por Itene, se celebró el pasado 16 de mayo en el recinto Gran Via, coincidiendo con Hispack

Evaluar riesgos y optimizar embalaje, básicos para una eficiencia en costes

Anna León13/07/2012
¿Existe el embalaje óptimo? La respuesta es sí, y así lo definía Juan Alcaraz, responsable de Proyectos del departamento de Soluciones Integrales de Itene, durante la jornada técnica ‘Evaluación de riesgos y optimización del embalaje para la distribución’, en el marco de Hispack: “Sería aquel apropiado a un producto que se destina a un trayecto de distribución concreto. Es decir, que no genere ineficiencia logística”. La sesión, organizada por el Instituto Tecnológico del Embalaje, Transporte y Logística (Itene), desgranó los principales riesgos asociados al almacenaje y distribución de productos y cómo reducirlos. También se dieron a conocer embalajes innovadores para el sector agroalimentario a través de varios casos de éxito.
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Juan Alcaraz Llorca, responsable de Proyectos del departamento de Soluciones Integrales de Itene.

Aunque no es tarea fácil, y así lo dejó claro Juan Alcaraz, responsable de Proyectos del departamento de Soluciones Integrales de Itene, durante la jornada técnica ‘Evaluación de riesgos y optimización del embalaje para la distribución’, en el marco de Hispack, hay que acercarse, lo máximo posible, a lo que se podría definir como el embalaje óptimo. Es decir, aquel equilibro entre lo que la empresa gasta en el diseño del mismo y las mermas que sufra más el que pueda surgir a raíz de incidencias logísticas. “El embalaje óptimo sería aquel apropiado a un producto que se destina a un trayecto de distribución concreto. Es decir, que no genere ineficiencia logística”, sintetizó durante la sesión que tuvo lugar el pasado 16 de mayo en el Centro de Convenciones del recinto Gran Via. Unos riesgos que se pueden determinar, analizar, minimizar e incluso evitar, siempre que se adapte el proceso de diseño adecuado, según el responsable de Proyectos del departamento de Soluciones Integrales de Itene. “Los dos inputs principales son, por un lado, conocer el producto; y por el otro, los riesgos del entorno de distribución en el que se moverá. A partir de ahí, podemos diseñar un embalaje óptimo que evaluaremos en el mismo laboratorio”.

A continuación, y en el curso de la jornada, se desarrollaron dos casos prácticos. El primero, de la mano de José Orbe Enriquez De Navarra, director gerente de la Compañía Ibérica de Paneles Sintéticos (Cipasi), con la ponencia ‘Innovación en el embalaje de distribución para productos hortofrutícolas’; el segundo, por parte de Alejandro Lorenzo Romani, director comercial para el sur de Europa de DW Plastics NV, quien se centró en la ‘Innovación en el embalaje para la distribución en el sector alimentación y bebidas’. Por último, Alcaraz repitió al impartir una demostración práctica de evaluación de riesgos, ante el público presente. Itene organizó esta charla técnica, coincidiendo con la última edición de Hispack, con varios propósitos: profundizar en los riesgos asociados a la distribución de productos; facilitar estrategias para reducir los riesgos de la distribución en la empresa orientada a la reducción de costes; mostrar embalajes innovadores para la distribución en el sector de la alimentación y finalmente explicar cómo se llevan a cabo los ensayos de evaluación sobre el terreno, en el propio laboratorio.

“Los dos inputs principales son, por un lado, conocer el producto; y por el otro, los riesgos del entorno de distribución en el que se moverá. A partir de ahí, podemos diseñar un embalaje óptimo”
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José Orbe Enriquez De Navarra, director gerente de la Compañía Ibérica de Paneles Sintéticos (Cipasi).

“Lo primero es la eficiencia. Vivimos en un mundo exigente en costes”

Durante el almacenamiento y manipulación de las cargas, se producen los riesgos más habituales, también conocidos como mecánicos, según Juan Alcaraz. Se trata que el envase “aguante” la carga en el almacén. “Principalmente, que no se desmorone y esto es muy fácil de descubrir y medir. Es lo que conocemos como tensión estática de apilamiento o la presión ejercida por un producto sobre los que tiene debajo. Además, hay que tener en cuenta factores como el tiempo que va a estar el producto en el almacén, temperatura, humedad…”, explicó.

En cuanto a los riesgos dinámicos, que se dan no solo en la manipulación sino también durante el transporte, éstos varían en función del medio empleado. Se habló pues de shocks o golpes debidos a una deceleración muy rápida (caídas, vuelcos, impactos sobre el suelo si son verticales y acople de vagones, golpes contra las paredes del camión/contenedor, causados por frenazos y aceleraciones, si son horizontales); vibraciones debido a irregularidades de la carretera y pitch & roll. “Lo principal en el transporte por carretera son las vibraciones, además de shocks y aceleraciones. Éstas últimas se pueden producir al tomar curvas, ya que hablamos de entre cero y cinco veces G, o lo que es lo mismo, el embalaje soporta unas cinco veces su propio peso”. En el transporte ferroviario, los riesgos son muy similares a los que se dan en la carretera, sobre todo vibraciones y aceleraciones.

En el transporte marítimo, las aceleraciones Pitch&Roll pueden ser muy importantes, sobre todo en barcos de 100 metros. Aunque la clave es la estabilidad, mientras que inputs como la temperatura y la humedad son “difíciles de controlar, a excepción de los buques refrigerados”. En transporte aéreo hay que tener en cuenta las vibraciones y aceleraciones, a causa de los cambios externos de presión. “Se llegan a producir hasta deceleraciones verticales de tres G. Y el despegue y aterrizaje del avión alcanza los cinco G”. La buena noticia, según el ponente, es que todos esos riesgos no solo se pueden medir, mediante sensores que se instalan en los vehículos, sino que además se pueden reproducir en laboratorio.

La buena noticia es que todos esos riesgos no solo se pueden medir, mediante sensores que se instalan en los vehículos, sino que además se pueden reproducir en laboratorio
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Alejandro Lorenzo Romani, director comercial para el sur de Europa, de DW Plastics NV.

“Lo primero es la eficiencia. Vivimos en un mundo exigente en costes”, reconocía José Orbe Enriquez De Navarra, director gerente de la firma valenciana Cipasi. En virtud de ello, el ponente narró su experiencia en el sector hortofrutícola y su apuesta para reducir costes: la fabricación de polipropileno celular. Un plástico ligero, apto para uso y contacto con alimentos y resistente a la humedad. “Lo más destacable de esta alternativa a otros envases habituales en grandes producciones como las agrícolas, son sus características mecánicas, que nos van a proporcionar ahorros en costes”, detalló el directivo. Por ejemplo, sus propiedades isotérmicas sin que por ello aumente el grosor de las cajas, lo que redunda en más unidades por embalaje. Algo que se percibe si se compara con el porex o poliestileno expandido, muy común en alimentación. Las características de apilamiento del polipropileno son muy superiores. “Si el producto llega a soportar hasta cuatro veces el peso total de la unidad de embalaje, con un factor de seguridad cuatro, con el polipropileno podemos apilar hasta 450 kilos, mientras que otros materiales solo llegan hasta los 300”. Por lo tanto, y en palabras de Orbe, donde hacían falta 84,2 tráilers, con este material tan solo se precisan 56. “Con un envase que solo aguanta 300 kilos apilados y de un grosor mayor al nuestro, se pueden introducir 1.980 unidades en el camión; mientras que con el polipropileno colocamos casi 3.000. Es decir, un 50% más”.

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