“Packaging Days” en Luxemburgo

El uso del plástico en los envases y embalajes crecerá más del 50 por ciento hasta el año 2009, según apunta una reciente encuesta elaborada por Mustio and Co.. El informe también señala que el crecimiento medio anual será del 5 por ciento en la mayor parte de los sectores de envase y embalaje rígido. Estas razones han convencido a Husky para apostar aún más por el sector del packaging, un mercado clave en el que pretenden ampliar su cuota de mercado. La compañía fabricante de inyectoras organizó una jornada de puertas abiertas de una semana de duración en la sede de Husky en Luxemburgo la semana posterior a la feria Equiplast. La compañía mostró diez innovadores sistemas en activo que Husky presentó en colaboración con proveedores de la automoción y constructores de moldes. Los sistemas expuestos demostraron el estado actual de las piezas de inyección de paredes delgadas, tapones, etiquetado en el molde y envases y embalajes retornables.

“Tradicionalmente, nuestros principales clientes siempre compitieron por mejorar la relación entre el número de piezas por hora y el capital invertido. Simplemente poniendo más cavidades entre las columnas y haciendo funcionar el sistema de forma más rápida, un molde puede seguir reduciendo costes”, dijo Bruce Catoen, Responsable de Packaging en Husky. “Creemos que se han alcanzado los límites de número de piezas que pueden utilizarse en el espacio del portamolde. Algunos inyectadores están poniendo en funcionamiento moldes de 4 niveles y 200 cavidades. La clave para competir en este mercado es inyectar en moldes de altas cavidades de forma eficiente añadiendo más valor entre las columnas”.

El peso ligero siempre ha sido un componente clave para reducir el coste de la pieza en la industria del envase y embalaje, por representar más de las dos terceras partes del coste de la pieza. Sin embargo, los primeros años de la década de los noventa los límites del peso más ligero se alcanzaron con la tecnología existente. Ahora que los precios de la resina han alcanzado sus cotas más altas, están apareciendo nuevas presiones en la fabricación de piezas ligeras. Los clientes ahora necesitan niveles de rendimiento de equipamientos superiores para competir en este mercado.

Husky ha analizado el desarrollo en máquinas y la tecnología de canales calientes para inyectar piezas ligeras con más rapidez que nunca.

Husky, junto a sus colaboradores KTW y Corvaglia, ha demostrado recientes avances en términos de velocidad y cavidades en la inyección de tapones. La media del número de cavidades ha cambiado de 48 a 72 cavidades durante los últimos años, mientras el tiempo de ciclo se ha disminuido en un 25 por ciento.

Una de las claves del éxito de inyectar un gran número de cavidades es el equilibrio del canal caliente. Husky ha mostrado en un reciente estudio de un molde de 72 cavidades para tapones que alcanzó un equilibrio de un 80 por ciento a un 80 por ciento de llenado.

“Al aumentar el número de cavidades, el equilibrio del llenado se vuelve crítico”, dice Jean-Michel Cunche Market Manager de Canales Calientes de Husky para tapones en Europa. “Si el canal caliente no está equilibrado, las piezas no pueden tener las tolerancias necesarias, las piezas no se expulsan de forma simétrica y la vida del molde disminuye. El canal caliente debe estar equilibrado tanto de forma térmica como geométrica cuando tienes ese tipo de pieza pequeña”.

Numerosos fabricantes de tapones también necesitan cambiar de colores con frecuencia. La nueva tecnología UltraFlow de Husky ha reducido el tiempo de cambio de color en términos de magnitud. “Algunos clientes empleaban dos horas en cambiar los colores y consumían grandes cantidades de resina. Nuestra nueva boquilla reduce esto a menos de quince minutos y disminuye la cantidad de material desperdiciado en cuatro veces”, comenta Cunche.

Otro de los protagonistas de la jornada de puertas abiertas “Packaging Days” fue la tecnología Tandem de Husky, que permite la operación simultánea de dos moldes estándares en una máquina simple Quadloc. Inicialmente desarrollada para aplicaciones para la automoción - las máquinas de 13.500 kN mostradas estuvieron equipadas con moldes de paneles de puertas para automóviles- la tecnología Tandem está encontrando un mayor grado de aceptación en aplicaciones de envases retornables tales como cajas para bebidas y palets.