El open house fue el marco de presentación de éste y otros productos novedosos

El open house de Amada que ha tenido lugar en el mes de marzo en Cornellá del Vallés (Barcelona), fue el marco de presentación de una nueva generación de puzonadoras eléctricas, la serie EM 2510NT. La jornada de puertas abiertas también fue un escaparate de otras máquinas de corte por láser, prensas plegadoras y series de láser con óptica mixta.

Con más de 600 empleados y una amplia red de filiales extranjeras, Amada está especializada en la industria de las máquinas y de los sistemas para la elaboración de piezas metálicas. Con más de 50 años de actividad, ha desarrollado una vasta gama de máquinas y sistemas, proporcionando continuamente nuevos estándares de calidad y nuevos campos de aplicación.

La nueva punzonadora eléctrica EM2510 NT está equipada con un sistema que permite trabajar a alta velocidad.

El funcionamiento está basado en dos servomotores de corriente alterna collegiati directamente all´albero del motor céntrico. De tal modo, la potencia generada es tres veces superior respecto a un motor standard, mientras en ocasiones puede resultar cinco vueltas más elevada que la de un servomotor convencional.

Cuenta con un sistema de lubricación automática de los utensilios con el sistema Air blow, que interviene automáticamente. La nueva máquina mantiene, durante la fase de elaboración, un nivel de consumo eléctrico constante y estabilizado en un valor máximo de 5 kW, independientemente del aumento de la cadencia de punzando, mientras que en condiciones de stand-by, utiliza simplemente la refrigeración del motor: el consumo de energía es sólo de 1 kW.

Está dotado de un nuevo control numérico AMN-F, basado en el sistema operativo Windows y dotado de Touch Panel, y dispone de un vídeo LCD 15” Color TFT. El nuevo control numérico permite editar, crear y planificar programas, permite el seguimiento de todo el proceso de punzando. Tiene una potencia máxima de punzonadora de 20 t.

Los cuatro objetivos de la prensa plegadora HFP son el incremento de productividad a a través de un importante incremento del rendimiento d la plegadora; transferencia de la experiencia adquirida por el operario, desde el departamento técnico se puede distribuir y controlar el trabajo de todas las máquinas mediante la utilización de la nueva herramienta de plegado, el software de Amada AP 100; drástica reducción del tiempo de preparación, mediante la transferencia de toda la información requerida necesaria para la preparación de la plegadora y del ciclo de plegado vía red y simplificar el plegado, mediante la utilización de una nueva unidad gráfica CNC con pantalla táctil y un agradable entorno de trabajo.

Sistemas de carga, descarga, extracción y almacenamiento de piezas incrementan la flexibilidad de líneas de punzando y corte por láser Amada. Las exigencias a los mecanizados mediante punzando y corte por láser son muy altas. El espectro de piezas es cada vez más complejo, los lotes de fabricación más pequeños, los plazos de entrega cada vez más cortos y las exigencias de precisión cada vez más altas.

Amada Ibérica presenta su nueva gama de sistemas automáticos para la carga, la descarga y el apilado de piezas ya punzadas o cortadas a láser así como el novedoso sistema de descarga ruborizada con almacén de palets y cizalla trituradora de esqueletos de chapa, que vienen a formar sistemas automatizados de fabricación que desvinculan al operario de los ritmos de trabajo de la máquina. todo esto hace que sea la producción más económica y racional. Estos sistemas disponibles en diferentes versiones, tales como cargadores (L), manipuladores (Mp), extractores de pieza (PR y PRUL) y almacenes (ASPR) automatizan completamente el ciclo de carga y descarga de la punzonadora o láser, y se pueden formar parte de sistemas de trabajo más complejos como células flexibles de producción o FMS. sistemas que automatizan los trabajos de manipulación de la chapa de formatos pequeños, medianos y grandes y de piezas ya mecanizadas.

Se pueden cargar las chapas a mecanizar en punzonadora o en láser desde el lado donde se encuentra el pin de indexado y se incorporan mediante el movimiento de la mesa de la máquina hacia la zona de proceso y a continuación se extrae la pieza mecanizada en el sentido del flujo del material hacia el palet de apilado y se extrae asimismo el retal y esqueleto a una mesa que lo evacua. Piezas y retales se encuentran perfectamente separados uno del otro, posibilitando el suministro de líneas de postproceso con piezas terminadas de mecanizar, viéndose incrementada la producción considerablemente y reduciéndose la manipulación por completo.

los sistemas de almacenamiento de palets de apilado, reducen los tiempos de apilado reducen los tiempos de apilado reducen los tiempos de descarga de palets y eliminan las paradas de máquina. Mientras se lleva a cabo el proceso de punzando o corte por láser, la línea flexible sigue funcionando con la carga de la chapa y el apilado de piezas. Todas aquellas piezas que son necesarias de suministrar a otras cadenas de producción se extraen del almacén, evitándose la necesidad de almacenes reguladores externos y reduciéndose los costes de fabricación Sistemas de triturado de retales y esqueletos reducen el volumen de chatarra acumulada.

El proceso del programa y de fabricación se interrumpe automáticamente n caso de anomalías y/o averías operativas (alimentación eléctrica general, etc.). La protección periférica de la estación está asegurada mediante la combinación de barreras metálicas laterales y posteriores, añadiendo fotocélulas en la parte frontal.

Amada ha presentado la nueva serie de máquinas para corte láser con óptica mixta, LC-III, con óptimas características de proyecto, de fiabilidad y de conveniencia económica. Los láser LC-III están disponibles en diferentes versiones LC-III 1212 y LC-III 2415. Ambos modelos pueden configurarse en tres diferentes clases de generadores de 1500, 2000 y 3000 W.

Son máquinas compactas con dimensiones reducidas y pueden ser insertadas en los lay-out productivos para todos los procesos de trabajo, ya sean para el corte de materiales de pequeño espesor como para el corte de los de medio espesor.

La serie LC-III está provista de seguridad para el operario y la total disponibilidad del espacio alrededor de la máquina, la cual puede, de esta manera, ser fácilmente accesible y utilizable. permiten realizar excelentes trabajos de calidad y acabado de las más diferentes configuraciones.

Los niveles de velocidad de trabajo y de precisión de corte han sido ulteriormente mejorados, y gracias al empleo de generadores de avanzada concepción con excitación RF y a la dotación de sistemas de corte Clean Cut y Al Cut, los cortes en inox y aluminio resultan óptimos.

La superficie de trabajo posee esferas de rodamiento y rodillos de desplazamiento y tiene una altura calculada de manera ergonómica de 820 mm: todas las operaciones de carga y descarga y desplazamiento del material están, de esta manera facilitadas y pueden ser llevadas a cabo por un sólo operario. La trampilla de descarga es una auténtica sección de evacuación y permite la movimiento de las piezas ya mecanizadas sin necesidad de interrumpir el ciclo de trabajo de la máquina: se obtiene, de esta manera, el aumento de la productividad y mayor seguridad para l operario. El posicionamiento de la pieza a trabajar se lleva a cabo mediante la movimiento manual de la chapa sobre el eje de referencia X (X Gauge Block) y sobre los topes de referencia del carro de pinzas. Los botones Gauge Block y emergencia, se encuentran montados en el control carro, para eventuales emergencias.

La serie FO-3015 se caracteriza por la alta velocidad y alta precisión de corte por láser.

De entre sus características destacan: mecanizados de alta precisión a altas velocidades, elaboración uniforme de ángulo a ángulo, alta calidad del corte láser en chapas comunes y en altos espesores, el control y la estabilidad de haz óptico se mantienen gracias a la alta rigidez de la estructura, posibilidad de elegir la configuración de forma que se adapte a las exigencias del cliente, posibilidad de elegir la configuración de forma que se adapte a sus exigencias.

Permite el mecanizado de chapas de manera uniforme. Tiene un sensor a distancia HS-2000 con sistema de detección de posición de la chapa, tecnología innovadora para "limpiar" el recorrido del haz del láser. Esta tecnología permite mantener limpio el conducto óptico desde el oscilador al cabezal de corte. La difusión del haz de láser es reducida, aumentado las prestaciones de corte en toda la superficie(opcional).

En el caso del "efecto plasma" se mantiene una elevada velocidad de corte. Con las chapas de acero inoxidable de espesor elevado o con una superficie tratada, a veces se forma durante el corte el "efecto plasma". También en estas condiciones se puede mantener una elevada velocidad de corte. Además, tiene un eficaz control de haz láser. Se ha adaptado la más reciente tecnología "A-= Unit". Aunque su longitud del haz entre el el oscilador y el punto de corte cambia, la cantidad de fuego queda constante. La constancia del corte se mantiene en toda la superficie.

Tiene un sistema de control desde el CN. del punto focal, éste se selecciona en automático para cada tipo de espesor y material memorizados en CN. De este modo se obtiene la flexibilidad necesaria para cubrir diversos tipos de materiales y diferentes métodos de corte.

Cuenta con Wacs(dispositivos para corte refrigerado). Una capa de agua fría pulveriza sobre la superficie del material reduce los efectos del calor, contribuyendo así a una elevada precisión en el proceso de corte en altos espesores.

Sistemas de control desde el CN de la presión del gas: La presión del gas de asistencia de controla automáticamente, independientemente del tipo del material con espesores diversos y diferentes métodos de corte. La presión del gas de asistencia es monotorizada desde el CN en base a las condiciones de corte memorizadas. El sistema de gas de asistencia de alta presión. Las prestaciones del Clean Put pueden mejorarse utilizando el sistema de gas de asistencia de alta presión. FO instala una segunda línea de gas que gestiona alta presión a 2,5 Mpa.

La unidad CN es la más reciente versión a 32 bit en configuración completa con elaboración a alta velocidad y precisión. Pueden ser memorizadas hasta diez condiciones de corte con noventa diferentes tipos de material, comprendiendo la perforación y entrada. El operador puede modificar las condiciones del proceso mientras este está siendo monitorizado. En base a los datos insertados, el CN localiza automáticamente la posición de acercamiento y del borde para controlar las condiciones de elaboración óptimas. Dispone de un almacén de diez pallets, una unidad de manipulación CST y barreras de seguridad. Se puede elegir el modelo que se adapte al modelo y a la calidad del material.