Marcas, identidad, comunicación, formación: Gestión integral de la comunicación y el conocimiento
Andece invitó a visitar las obras de un aparcamiento subterráneo, un hotel, un centro logístico, una fábrica y un centro comercial

Una jornada de hormigones prefabricados

Ricard Arís10/12/2010

10 de diciembre de 2010

Andece organizó el pasado 17 de noviembre la primera jornada para periodistas especializados en construcción con el objetivo de informar de forma directa sobre la actividad de la industria dentro del subsector de los prefabricados de hormigón en la construcción.

La comunicación se ha convertido en los últimos años en una herramienta de muy distintos usos. No sólo se utiliza ya para “vender más” o para destacar lo buenos que son, sino también para recordar a los clientes que siguen ahí. Las jornadas para periodistas son una buena herramienta para aquellos sectores que tienen poca representación en los medios, ya que acercan a los medios y, por ende, a los clientes.

En esta ocasión, Andece, la Asociación Nacional de la industria del prefabricado de hormigón, propuso a periodistas especializados una visita a distintos emplazamientos en los que el prefabricado de hormigón ha supuesto un hecho diferencial. El primero de ellos fue el aparcamiento subterráneo de la madrileña calle Serrano. Para suprimir el estacionamiento en superficie de esta calle del barrio de Salamanca, en 2004 se aprobó la construcción de tres aparcamientos subterráneos con 4 plantas de profundidad que ofrecerán mil plazas cada uno.

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Los prefabricados de hormigón se pueden utilizar para estructuras, paneles o incluso, como en este caso, columnas.

El espacio estaría distribuido con 250 plazas para usuarios ocasionales (rotación), pensadas para los que van de compras y situadas en la primera planta sótano, y 750 para residentes, localizadas en las plantas -2 a -4. Al finalizar la obra la calle contará con 3.000 plazas de aparcamiento subterráneo en lugar de las actuales 952 en superficie. El alcalde de Madrid, Alberto Ruiz-Gallardón, expresó su propósito de intentar realizar las obras “de la forma que perjudicase lo menos posible a vecinos y comerciantes”.

Gracias, en buena parte, a la elección del proceso constructivo industrializado con elementos prefabricados de hormigón, durante los 24 meses de duración del proyecto la paralización del tráfico de esta calle ha sido sólo parcial. El proyecto general de remodelación de los casi 2 km de Serrano, desde la puerta de Alcalá hasta María de Molina, con un coste de 106 millones de euros, no correrá a cargo del presupuesto municipal sino que saldrá de la explotación de los aparcamientos subterráneos.

La jornada de Andece tuvo como objetivo destacar las ventajas que supone construir con paneles prefabricados de hormigón

Según responsables de la obra, “la fabricación industrializada de elementos de hormigón tiene grandes ventajas como la reducción considerable de los costes de producción y la seguridad que ofrecen los materiales utilizados en todo el proceso. Desde la concepción de la idea hasta la finalización de todo el proyecto. Una vez elegido el sistema que mejor encaja con las necesidades de cada cliente, un equipo de expertos plantea las adaptaciones básicas, incorporando los elementos que dotan al proyecto de construcción de una personalidad propia y un avanzado diseño”.

Un hotel prefabricado

La segunda de las visitas de la jornada tuvo lugar en el Hotel Axor, cuya fachada ha sido realizada con paneles arquitectónicos de hormigón de Preinco. Juanjo Serrano, su director comercial, explicó a los presentes que los paneles utilizados para la fachada del Hotel son de 10 centímetros de espesor, con redes metálicas. La instalación de los paneles llevó cerca de 5 meses, en lugar de los 10 ó 12 que hubieran sido necesarios para una construcción con el método tradicional.

El panel prefabricado de hormigón arquitectónico es un elemento lámina, armado con acero, de dimensiones, espesores y pesos variables. Los elementos lámina asumen funciones de divisiones interiores y exteriores. Pueden ser homogéneos de hormigón o multicapa, con incorporación de aislante térmico. Las principales ventajas de un panel son la puesta en obra rápida, con la consiguiente disminución de los trabajos 'in situ'; las grandes posibilidades de diseño, gracias a la flexibilidad de fabricación, variedad de colores y texturas superficiales; y optimización de la gestión de calidad con un elevado grado de adaptación a las exigencias funcionales.

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La fachada del hotel Axor ha sido construida con paneles arquitectónicos de Preinco.

Julián Martín de Eugenio Cid, secretario general de Andece, también presente en la jornada, apuntó que este tipo de láminas permite acelerar el trabajo en la construcción de edificios. También recalcó que tienen un alto nivel de resistencia, tanto mecánica como al fuego, además de proporcionar un gran aislamiento acústico. En este sentido, las fachadas de hormigón arquitectónico, por su alta densidad, poseen un excelente comportamiento frente al ruido aéreo.

También poseen una gran resistencia al frío, ya que los paneles de hormigón, al estar fabricados bajo estrictos controles, permiten obtener un hormigón muy compacto, con áridos y granulometrías estudiadas, lo que significa que poseen un buen comportamiento frente a las heladas. Para evitar crear zonas horizontales donde el agua pueda estar en reposo, es conveniente darle a éstas una pequeña pendiente, crear drenajes o emplear hormigones aún más impermeables. Con todo esto se evita zonas de agresión al hormigón y de envejecimiento diferencial que perjudican el aspecto del edificio.

El centro logístico de Cabanillas del Campo

La tercera parada de este tour fue la obra del parque logístico-industrial Gran Europa Cabanillas R-2, realizada por el Grupo Prainsa. El director comercial de la zona centro de la compañía, Guillermo Camarero, guió a los periodistas en el trayecto y explicó las razones para la elección del hormigón prefabricado en la estructura del edificio. En primer lugar, destacó la rapidez de puesta en obra de la estructura, 2 meses desde la adjudicación, hasta final de los trabajos de Prainsa.

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El centro logístico de Cabanillas se está construyendo con paneles de hormigón prefabricado.

Dichos plazos, permitirán a la empresa promotora Parques Empresariales Gran Europa entregar una obra de 15.000 metros cuadrados más urbanización exterior en un plazo de sólo 5 meses. Otro de los puntos importantes destacados fue el comportamiento ante el fuego de la estructura de hormigón respecto a una estructura metálica, siendo más limpio y más económico de conseguir. Finalmente, destacó el “prácticamente nulo” mantenimiento de la estructura al paso del tiempo.

En este tipo de estructuras logísticas es importante un concepto como la durabilidad, y de esa forma los paneles de hormigón se proyectan para que resistan las acciones mecánicas a las que van a estar sometidos y además para que sean duraderos a las acciones ambientales de tipo físico y químico. Un hormigón bien elaborado presenta una buena durabilidad al desgaste y una buena protección frente a la corrosión de las armaduras en condiciones ambientales normales.

En condiciones ambientales extremas, los paneles de hormigón admiten multitud de tratamientos superficiales o en masa, que permiten dar la protección específica a cada circunstancia en particular. Por otra parte, a la hora de plantearse el diseño de estos paneles hay dos criterios básicos para lograr una optimización en su utilización. El primero es la igualdad entre paneles, ya que cuanto mayor sea el número de paneles repetitivos, en las dos o en una de las dimensiones, mayor rentabilidad de los moldes necesarios para fabricarlos. El otro es la superficie media elevada, es decir, cuanto mayor sea el tamaño medio de los paneles, menor número de moldes y tiempos se necesitan en su fabricación y mejor es el rendimiento a la hora del montaje.

Una fábrica hecha a sí misma

La penúltima parada de la jornada llevó al grupo de periodistas hasta la fabrica Hormipresa de Torija, en Guadalajara. Guiados por Javier Martínez, jefe de la planta de fabricación de Hormipresa, los periodistas fuimos testigos de cómo se produce el proceso de acopio de materias primas, producción, curado y organización logística de transportes y entrega de productos (placas alveolares); dichas placas son las que se han estado suministrando para la obra del aparcamiento subterráneo de la calle Serrano en Madrid.

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En la fábrica de prefabricados de Torija se produjeron los paneles que ahora sirven de techo y paredes de la misma instalación.

Pero, ¿qué son las placas alveolares? Son un elemento superficial plano de hormigón pretensado, prefabricado en instalación fija exterior a la obra, aligerado mediante alveolos longitudinales y diseñado para soportar cargas producidas en forjados. Sus juntas laterales están especialmente diseñadas para que, una vez rellenadas de hormigón, puedan transmitir esfuerzos cortantes a losas adyacentes. Las placas se fabrican en largas pistas metálicas, con cantos biselados, utilizando máquinas automáticas de última generación basadas en el sistema slipform.

Los paneles prefabricados de hormigón suponen un gran ahorro en los tiempos de entrega

Las placas son armadas según la carga pedida, y se cortan con sierras automáticas a las longitudes adecuadas una vez conseguida la resistencia esperada. Las placas Hormipresa se fabrican con hormigones de tipo HP-40 a HP-50. Los tendones pretensados son, en general, cables o alambres de acero de gran calidad de tipo Y1570C a Y71860C, y de diámetros de 5, 9,5, 12,9 y 15,2 mm.

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En la fábrica de prefabricados de Torija se realizan estructuras de distintas formas, como paneles o escaleras.

Normalmente las placas sólo tienen armadura longitudinal; únicamente se fabrican también con armadura transversal y de cortante en el caso de grandes placas para grandes cargas y luces importantes. Los forjados de placas proporcionan una estructura homogénea y rígida. Se calculan en el centro de cálculo de la empresa para dar la solución adecuada para cualquier situación de carga y de luz. Todas las placas se pueden diseñar para situaciones estáticas y dinámicas. Como curiosidad, cabe destacar que la fábrica de Torija fabricó los paneles prefabricados que actualmente sirven de pared y techo de su propia estructura.

La última parada

Tras un abundante y merecido almuerzo en Torija, la jornada para periodistas organizada por Andece terminó pasadas las seis de la tarde visitando el centro comercial Plaza Norte-2, construido por Preinco y realizado con paneles de GRC. Juanjo Serrano volvió a acompañar a la trouppe para explicar las particularidades de los paneles de GRC. Este material toma su nombre de las iniciales inglesas Glass Fibre Reinforced Cement, es decir, microhormigón armado con fibra de vidrio, lo que significa que se trata de un material para paneles de extrema ligereza, de 1 centímetro de sección aproximada.

El GRC se caracteriza por su gran perdurabilidad (alta resistencia a flexión, tracción e impacto, incombustibilidad, impermeabilidad, resistencia a agentes atmosféricos, corrosión, etc.) que permite a los arquitectos desarrollar toda su capacidad creativa, dada la amplia gama de acabados, texturas y formas.

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Para la fabricación de los paneles se utiliza tecnología de última generación.

Este centro comercial, de arquitectura llamativa, cuenta con más de 200 tiendas, restaurantes, salas de cines y un amplio aparcamiento. El proyecto es de Chapman Taylor Partners de Londres. Preinco colaboró en el desarrollo y puesta en obra de parte del cerramiento de la fachada, eligiendo en este caso un material de hormigón arquitectónico muy ligero como es el GRC.

En esta obra encontramos una variada cantidad de tipologías de piezas prefabricadas de GRC que hay en fachada, tanto en formas como en colores, observando en las mismas la versatilidad que tiene este material para adaptarse a formas geométricas muy complejas, obteniendo el resultado deseado.

La obra en general se realizó entre los años 2003 y 2004, y en particular los cerramientos con paneles arquitectónicos de G.R.C. se fabricaron y montaron en 6 meses, teniendo una totalidad de aproximadamente 12.000 metros cuadrados de distintas y diversas piezas de fachada, como el aplacado de columnas y zócalos, las cornisas, el chapado de pilares, el frontis de fachada, pináculos decorativos, etc.

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