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La función de las membranas flexibles de PVC-P

Impermeabilización de cimentaciones con láminas sintéticas de PVC-P

3 de diciembre de 2009

Las membranas de PVC-P (policloruro de vinilo) flexible utilizadas en la impermeabilización de cimentaciones requieren de una tecnología sofisticada y de gran seguridad, protegiendo al edificio de las influencias destructivas del agua. El siguiente reportaje pertenece a una ponencia celebrada durante II Seminario Técnico de Impermeabilización el pasado mes de octubre, que trata de explicar técnicamente cuál es la función de las membranas flexibles de PVC-P en el campo de la impermeabilización en el sector de las fundaciones, dividiéndose en varios sistemas.
Juan Carlos Giralt Palacin, responsable de Estanqueidad de Renolit Ibérica

Campos de aplicación

Estas membranas se pueden aplicar a la cimentación de losas y a las paredes verticales. En la cimentación de losas el sistema está compuesto por hormigón armado, geotextil de 500 g/m2 polipropileno, una membrana de PVC-P de 2 mm de espesor, PE de 0,25 mm y hormigón de protección.

Como sistema de control y reparación se utilizarán elementos llamados ‘water stops’, apoyados con la presencia de la instalación de tubos de inyección. La superficie en estos casos no deberá ser superior a 100 m2 y de 6 tubos de inyección como mínimo para garantizar que los resultados sean correctos. Las losas de cimentación deberán tratarse por separado de la sección de las paredes por la entrada de agua.

Las membranas de PVC-P se pueden aplicar a la cimentación de losas y a las paredes verticales

En cuanto a las paredes verticales, éstas están compuestas por los siguientes elementos: conservación de la pared, capa de separación (ejemplo: Styrofoam de 4 cm o similar), geotextil de 500 g/m2 de polipropileno, membrana de PVC-P de 2,0 mm de espesor, geotextil de 500 g/m2 de polipropileno y hormigón en las paredes.

Se utilizarán los mismos sistemas de control y de reparación utilizados en las losas de cimentación. Los ‘water stops’ serán los elementos que harán de unión entre las losas de cimentación y las paredes en vertical. La superficie de control se determinará in-situ.

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Como sistema de control y reparación se utilizarán elementos llamados ‘water stops’, apoyados con la presencia de la instalación de tubos de inyección.

Ejecución de los trabajos

El hormigón deberá verterse después de haber completado el sistema de estanqueidad: la existencia de un geotextil de PP de 500 g/m2 como mínimo, la membrana de PVC-P de 2,0 mm de espesor, un geotextil de 500 g/m2 (o una lámina de PVC-P) como capa de protección y se recomendara también la instalación de una lámina de PE sobre el geotextil, en caso de que el mismo sea escogido como capa de protección. Para finalizar, se echará la capa de protección con hormigón (aproximadamente de 7 cm).

El sistema de impermeabilización se realizará sobre una losa en concreto, la cual será capaz de conectarla o unirla con las paredes en vertical. A partir de ese momento se construirán las paredes. Esto sucederá en la mayoría de las secciones, dependiendo de la altura de las mismas. Al finalizar los trabajos de las paredes (concreto), el hormigón de protección será quitado, de esta forma la conexión entre la impermeabilización de la losa del sistema y las paredes pueden ser ejecutadas.

Los ‘water stops’ serán los elementos que harán de unión entre las losas de cimentación y las paredes en vertical

Impermeabilización de cimentaciones con láminas sintéticas de PVC-P

La fijación en el extremo superior de la pared puede ser ejecutada de diversas formas. Una de las posibilidades es la instalación de un ‘water stop’ en el lado superior. Después de realizar la pavimentación con el hormigón, se quitará el andamiaje, el ‘water stop’ se saneará, y a continuación se soldará el mismo mediante aire caliente con la membrana, asegurando de esta manera la estanqueidad.

Uno de los puntos más sensibles en la estanqueidad de esta topología de obras será siempre el cambio entre la losa horizontal y la pared en vertical. Las presiones locales en las esquinas significará tener tensiones serias, por lo tanto, será muy importante ejecutar estas zonas con la mayor prudencia.

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Representación de los 'water stops'.

Dependiendo de la altura de la construcción, el sistema de impermeabilización tendrá que estar fijado temporalmente para conservar dicha pared. Después de levantar la misma, la fijación deberá ser quitada y el trabajo de instalación podrá seguir.

Cuando se continúa con los trabajos de impermeabilización, la fijación temporal deberá quitarse, y la siguiente parte del sistema de impermeabilización deberá soldarse a la membrana ya instalada y colocada sobre la superficie de la siguiente sección en vertical.

Los ‘water stops’ limitarán la extensión del agua de infiltración

Sistema de compartimentación

Este sistema ayuda a estrechar los trabajos de reparación en caso de daños. Con la ayuda de los ‘water stops’ soldados a las membranas se establecerá un sistema de compartimentación. La superficie de compartimentación no debería ser mayor de 100 m2. Los ‘water stops’ serán de policloruro de vinilo, y podrán soldarse fácilmente a la membrana. Para poder soldar los ‘water stops’ en superficies horizontales a las membranas se utilizará una máquina automática (por aire caliente).

Water stops – junta de expansión

Los ‘water stops’ limitarán la extensión del agua de infiltración. Con un sistema sin ‘water stops’ puede haber un punto de escape con penetración de agua entre la membrana y el concreto, en consecuencia se podrá encontrar el punto más débil a 50 m de la estructura, fracasando así el sistema. En tal caso será muy difícil de realizar cualquier tipo de reparación.

El ‘water stop’ divide el sistema de impermeabilización con compartimentos. Los anclajes de los ‘water stops’ deben estar integrados en el hormigón para no permitir que el agua pueda extenderse entre un compartimiento y otro. Con estas compartimentaciones pueden localizarse con mayor precisión los escapes de agua.

Además de los ‘water stops’, se soldarán puntualmente a la membrana los llamados tubos de inyección. La tarea de dichos tubos será dar la posibilidad de inyectar líquidos que impermeabilizarán los materiales para así poder cerrar el escape de la membrana. Estos líquidos o resinas están basados sobre todo en dos componentes, ya sean de acrílico o de poliuretano.

El trabajo de inyección es una tarea muy difícil y deberá ejecutarse por personal experto. La resina de inyección deberá ser presionada por los tubos de inyección entre la membrana, dentro del hormigón. Muy importante es la mezcla de la resina, ya que como componente, el líquido debe quedarse bastante tiempo para poder extenderse sobre la superficie entera de la compartimentación en uno de sus lados. En el lado contrario tiene que endurecerse rápidamente para que no se evacue por el agua de infiltración.

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