Los motores KDI se postulan como aliados del profesional de la Construcción
28 de mayo de 2012
La innovación es el denominador común de todo el proyecto de esta familia de motores completamente nueva, que se distingue por el empleo de una tecnología a la vanguardia, que permite una combustión limpia limitando las emisiones, sin utilizar ningún sistema de post-tratamiento, y que al mismo tiempo garantiza óptimas prestaciones.
Los valores de potencia y par con relación a las dimensiones reducidas y la ausencia de sistemas para reducir las emisiones, como el DPF, se traducen en ventajas para todos los OEM, que pueden sustituir sus motores actuales por motores de cilindrada inferior y al mismo tiempo, al no tener que ocuparse del proceso de regeneración, les permite reducir consumos y alargar los intervalos de mantenimiento.
¿Qué hace al KDI el motor adecuado para la Construcción?
En materia de par motor, el profesional de la construcción demanda un valor absoluto elevado y una recuperación excelente. En este sentido Kohler propone como solución técnica la combinación entre las cuatro válvulas por cilindro, una carrera muy larga y unos inyectores verticales, lo que permite optimizar la combustión y las prestaciones.
En los modelos TCR, las prestaciones están además ampliadas gracias al turbo optimizado y a la alta presión de inyección (2.000 bar).
En cuanto a las prestaciones de las tomas auxiliares, en la Construcción las principales demandas proceden de la posibilidad de poder contar con múltiples tomas de fuerza, con un elevado valor de par y con unas mínimas dimensiones de las bombas hidráulicas. Ante todo ello, Kohler presenta como solución técnica un proyecto que contempla más de una toma de fuerza así como una transmisión robusta y eficiente. La respuesta KDI ofrece una arquitectura que prevé hasta tres tomas de fuerza, una transmisión por engranajes de altas prestaciones que permite hasta 100 Nm en las tomas de fuerza auxiliares, y una relación de transmisión (giro motor:giro PTO) de 1:1.2, que permite el uso de bombas hidráulicas de dimensiones menores a iguales prestaciones.
Otro punto destacado para los profesionales del sector de la Construcción es el mantenimiento. Los motores KDI han logrado mantener los intervalos de servicio en 500 horas y, para algunos casos puntuales, hasta las 750 horas (250 horas más con respecto a los motores Tier 3/Stage IIIA y hasta 350 horas más con respecto al mismo motor con DPF). Además, la falta de DPF conlleva que éste no tenga que ser sustituido (prevista cada 3.000 horas).
Evidentemente otro elemento a tener en cuenta es el ahorro de carburante. Un bajo consumo es algo muy apreciado por todo profesional de la Construcción pero especialmente por máquinas de canteras adquiridas por empresas alquiladoras. Por ello Kohler propone como solución técnica la inyección directa, cuatro válvulas por cilindro y no incorporar DPF. La solución seleccionada, unida a la falta del proceso de regeneración, produce una reducción en el consumo del 5% comparado los motores KDI con versiones de inyección electrónica de 1.600 bar y DPF, y del 10% comparándolos con motores de inyección indirecta y DPF ‘stand alone’.
Dimensiones compactas
Uno de los grandes desafíos a los que se enfrentan los fabricantes de motores con la entrada de las nuevas normativas, es el de ofrecer a sus clientes las nuevas versiones en un volumen contenido, dándoles la posibilidad de cambiar de motorización sin tener que rediseñar el espacio destinado en la máquina al motor. En este aspecto, al no tener DPF los nuevos motores, se gana en compacidad. Además, los motores KDI han sido diseñados para poder ser incorporados en el volumen de los principales motores de la competencia entre 37 y 56 kW.
La versión más pequeña, KDI 1903M, presenta unas dimensiones de 667,5 x 598,3 x 452,5 mm (h x A x L), mientras que en la mayor, KDI 2504TCR, estas dimensiones son de 718,8 x 704,3 x 520,7 mm.
Por último, en cuanto a robustez, en el sector de la Construcción se demandan motores de prestaciones duraderas y con estructuras sólidas, a lo que Kohler ha respondido con una arquitectura de bancada con ‘bedplate’, un generoso sobredimensionamiento de los cojinetes y una gran eficiencia en la refrigeración del motor.
El sistema de distribución del motor KDI está constituido por un tren de engranajes de gran robustez sin manutención y/o sustitución. El motor KDI ha sido testado tanto a nivel de proyecto (simulación) como a nivel de sala de pruebas (desarrollo) en condiciones más severas que las que se encontrará en el trabajo diario.
Nuevas oportunidades para el futuro
La gama KDI constituye una oportunidad importante para el futuro. Son dos los objetivos logrados por el desarrollo de la nueva familia de motores: en primer lugar cumplir con los niveles de emisión vigentes a partir del primero de enero de 2013 (TIER 4 final; Stage IIIB); y en segundo término, ampliar la gama de motores diésel hasta los 100kW.
Los tres modelos de inyección directa, que se distinguen por una cilindrada diferente (1.9L – 2.5L – 3.4L), ofrecen dos distintas configuraciones: Inyección Mecánica (conformidad a las normas de emisión Tier 3/Stage IIIA) e Inyección Common Rail (conformidad a las normas de emisión Tier 4/Stage IIIB).
La producción de los modelos 1.9L y 2.5L empezará en el cuarto trimestre de 2012. Para el modelo 3.4L habrá que esperar hasta finales de 2014.
