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Teka realiza un importante proyecto de sistemas de ventilación en España

Solución a medida para la amoladura sin polvo de un solo proveedor

Redacción Interempresas30/04/2019
El rectificado en seco, en particular, produce una gran cantidad de polvo. El polvo liberado durante este proceso alberga riesgos para la salud de los empleados y afecta el buen funcio-namiento del proceso de producción. No sólo la cantidad de partículas liberadas es importan-te, sino también la composición y la concentración de las mismas.

Para la modernización de su nave de producción de 37 x 24 m, reservada a los trabajos de rectificado, la empresa española Fresno Metal buscaba un socio que pudiera dominar y aplicar las últimas normas técnicas y de seguridad en el trabajo en el ámbito de la depuración del aire. El desafío era lo siguiente: los empleados que trabajan en dos o tres turnos en 38 estaciones de trabajo de amoladura deben estar protegidos eficazmente, la sección de la nave debe permanecer limpia y tanto los abrasivos como las superficies a rectificar deben mantenerse libres de polvo. Fresno Metal, que es una de las siete filiales del Grupo Malasa con unos 600 empleados y que produce sistemas de bastidores de transporte para cadenas de moda como Zara o Desigual, recibió la solución para este importante proyecto del fabricante alemán de tecnología de aspiración y filtración Teka, que lleva en el mercado unos 25 años y tiene su propia sucursal en España.

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La vista de la nave de producción visibiliza el trazado de las tuberías.

En colaboración con su distribuidor especializado Discoferro, Teka España no sólo se hizo cargo del diseño, de la planificación y del montaje de este proyecto de tecnología de ventilación a gran escala, sino también suministró a la vez las mesas para la amoladura adecuadas para una amplia gama de trabajos, desde el rectificado de las costuras de soldadura hasta el pulido de las piezas de acero negro.

En la parte izquierda de la nave de producción se encuentran las 24 mesas para la amoladura equipadas con aspiración trasera y por debajo de la mesa que cuentan también con cortinas laterales de láminas y están disponibles en diferentes tamaños de hasta cuatro metros, dependiendo de las necesidades individuales. Estas eliminan el polvo hacia atrás y hacia abajo. Alrededor del 90% de las partículas recogidas, que son polvo fino respirable, ya están separadas a través de la pared trasera, y las partículas más pesadas caen directamente en colector de polvo previsto a tal efecto.

Las ventajas frente a los equipos de filtración móviles con brazo de aspiración son evidentes: el molesto seguimiento del brazo cuando se trabaja con piezas metálicas de gran tamaño ya no es necesario. El espacio limitado en la mayoría de los talleres no está bloqueado por equipos adicionales.

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Chispas eventuales se extinguen en el separador de chispas.

En la zona de la derecha de la nave, las piezas metálicas se procesan posteriormente. A las rectificadoras de banco se fijaron unas mangueras con embudo de altura regulable, que aspi-ran exactamente en el punto de origen. Las lijadoras de banda disponen de mesas con aspiración por debajo de la mesa (dimensiones 2.000 x 800 x 850 mm), de modo que incluso las piezas grandes puedan ser fácilmente empujadas hacia adelante y hacia atrás durante su procesado.
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Desde las mesas de amoladura equipadas con sistemas de aspiración en la parte trasera y debajo de la mesa, las partículas nocivas son transportadas a través de tuberías a los equipos de filtración del tipo ZPF.

El aire que contiene las partículas pasa primero a través de tuberías a los separadores de chispas, donde las partículas incandescentes caen en un baño de agua y se extinguen. Un factor importante en la planificación constituyó la dimensión de la tubería ya que debía mantener continuamente una velocidad del aire de 20 a 25 m²/segundo. De este modo las partículas formadas durante el proceso de amoladura no se depositan. Luego, el aire pasa a la parte esencial, a los cuatro equipos de aspiración y filtración del tipo ZPF. Por razones de espacio, los equipos (potencia del motor de 37 kW, caudal de aire de 28.000 m³/h) se instalaron en el exterior de la nave de producción. Una ventaja adicional es que de esta forma se mejoró el nivel de ruido dentro de la nave. El sistema de filtración del tipo ZPF 9H se caracteriza sobre todo por una tecnología innovadora y un alto rendimiento. Está equipado con 18 cartuchos de filtración cada uno, que tienen una superficie total de filtración de 360 m². Su limpieza depende de la contaminación.

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Desde las mesas de amoladura equipadas con sistemas de aspiración en la parte trasera y debajo de la mesa, las partículas nocivas son transportadas a través de tuberías a los equipos de filtra-ción del tipo ZPF.

Los equipos de filtración eliminan más del 99% de las partículas nocivas del aire. El Instituto para Seguridad Laboral del Seguro social Alemán de Accidentes de Trabajo (IFA) ha certificado el alto rendimiento de los equipos con el sello de calidad para la clase de separación de humos de soldadura ‘W3’. Por esta razón, también están aprobados para el procesamiento de aceros de alta aleación. Además, los equipos de filtración se caracterizan por su tecnología de ahorro de costes. La aspiración sólo está activa en las estaciones de amoladura en las que efectivamente se está trabajando. Este funcionamiento se basa en un circuito neumático con válvula de guillotina. Un convertidor de frecuencia regula el equipo según las necesidades individuales. Otra ventaja energética de los equipos: es posible activar el funcionamiento de aire circulante. “Mientras en verano el aire de salida caliente es conducido hacia afuera después de la filtración, en invierno vuelve a la nave, lo que reduce los costes de calefacción”, explica el director de la sucursal, Pablo Gallardo.

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Los cuatro equipos de aspiración y filtración del tipo ZPF se utilizan como sistema doble sumamente potente.

Fresno Metal no se ha arrepentido de este paso: “Las personas y las máquinas se benefician enormemente de la nueva tecnología de ventilación”, resumen los directores generales de Fresno Metal Javier y Antonio Pérez Patiño. La eficiencia de los equipos también se puede ver en otras áreas de producción: "Desde que introdujimos la aspiración en el área de rectificado, los costes de servicio y el tiempo de inactividad asociado de nuestras mesas de corte láser también se han reducido drásticamente, ya que las partículas ya no penetran en la placa de circuitos impresos”.

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TEKA Absaug- und Entsorgungstechnologie GmbH

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